制造型企业都知道，构成产品的成本中占比最高的就是材料成本。那么如何有效的控制材料成本呢？
一、材料使用成本的事前控制
1、改进产品设计，采用先进生产工艺
1.1、产品研发人员应以市场为导向做好产品的定位、市场份额、市场占有区域、远近期销售情况做出详细地调研和分析，在此基础上开展产品设计工作。
1.2在产品设计阶段即对产品成本进行有效的估算、预测，通过对新旧产品所耗用的材料对比，以确定改进空间.
1.3引进目标成本（可允许成本）的概念，加强新产品开发成本分析工作。在设计或改进产品过程中，研发人员应以目标成本为控制上限，选用最适当的原材料而非最昂贵的原材料来实现产品的开发与生产。
1.4产品研发部应建立材料价格、劳动定额等动态成本信息库，这是产品使用成本在设计阶段即得以控制的信息基础。
1.5产品研发人员应制定合理的工艺方案，不断改进生产工艺，这是材料使用成本得以控制的关键。
2、制定材料的损耗标准
2.1材料消耗标准的制定，是材料使用成本控制工作所依据的标准之一。材料消耗标准的制定工作，主要由工程技术部负责。
2.2技术人员根据工艺路线表，计算出产品零部件、原材料消耗定额，并编制成标准的技术文件，然后交工艺室下发给各车间及物资供应部等部门。
2.3物资供应部再根据定额数量组织零部件、原材料的采购工作。
3加强材料使用计划的管理
3.1根据材料消耗定额及其采购规定，计算出一个生产计划期内的材料需用量，从而制定出合理、有适当弹性的物料使用计划。
3.2材料需用量，需根据每一个具体产品品种的生产作业任务、每一类材料的消耗定额（主要原材料为工艺消耗定额）来计算的，计算方法包括直接计算法、间接计算法两种，详见公式。
二、材料使用成本的事中控制
1、加强班组领料控制
1.1以材料消耗定额和生产作业计划为依据，确定月度领用的材料限额。
1.2班组领料时，须经领料员按规定的规格和标准核实比对后，方可到仓库提取。
1.3如班组因发生废品、零部件丢失等原因，需要超过限额领用材料时，需先查明原因，经审查过程，才能超额补领材料，尤其是那些耗用量较大、单位价值较高的材料。
1.4领料时，还应执行“交旧领新”规定，以便及时回收散落在现场的材料，搞好旧品翻新、废品再利用工作。
2、正确选材
2.1所选材料的品种、规格和材质，必须符合产品技术标准，并具有良好的工艺性。
2.2在不影响下产品质量的前提一，可采用合适的材料或质优价廉的新型材料。
3、合理下料、节约用料
3.1生产线上耗用原材料、辅助材料时，必须坚持“生产与节约并重”、“按定额用料”，等原则，减少料头，料尾损耗，注意节约和合理利用材料，从而提高材料利用率。
3.2下料时，要尽可能采用集中下料、精密排料、大小搭配、长短交叉、先大后小等方法，尽量减少边角料，直至无法利用为止。
3.3对生产线上产生的边角料、废料，应分类堆放，做好“变一用为多用、变小用为大用、变无用为有用”工作。
4、加强作业品质的控制，减少因作业品质造成的损失
4.1提高作业品质，降低废次品率、不良品率，增加优质品，使产品延长使用寿命。
4.2采用先进工艺和设备，进行技术革新，提高工效，节约工时，降低材料消耗定额、工时定额。
三、材料使用成本的事后控制
1、及时纠正偏差
针对材料使用成本实际发生额，与材料目标成本进行比较，寻找差异，并分析差异发生的原因，查明责任者，根据轻重缓急，提出改进措施，加以贯彻执行。对于重大差异专案的纠正，一般采用下列程序。
1.1提出问题，即逐项分析各种材料的使用成本，从使用成本超支的材料中提出材料成本改善课题。提出改善课题时，要说明提出课题的目的、内容、理由、依据和预期达到的经济效益。
1.2讨论和决策，即在选定改善课题后，改善小组应发动有关部门和人员进行广泛的研究和讨论；对于一些重大的课题，可能要提出多种解决方案，开展各种方案的对比分析后，从中选出最优方案。
1.3确定改善方案推行的方法、步骤及负责执行的部门与人员。
1.4贯彻执行确定的改善方案时，改善小组要及时加以监督检查，并于改善方案经过推行后，检查该方案实现后的经济效益，衡量是否达到了预期的目标。
