在保证产品质量的前提下，企业的竞争本质就是效率与成本的竞争。如何持续不断地提高生产效率既是企业永续发展的关键，也是降低制造成本的根本途径。
当然，我们必须严格根据工艺标准来操作（SOP），为了使操作者能够更加了解生产过程，提高工作效率，应该把上下两道工序细分，不断改良工艺的原则，以可行的途径，求得一种最合理的作业方式。
作业时，应考虑以下几个问题：
Why：做这个动作是否有必要？有没有更好的方法？
Where：为什么要在此处做？有没有更合适的地方？
When：为什么此时做？有没有更合适的时间？
那么，就如何提高生产率这个问题，笔者结合经验提出几点看法：
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改善我们的作业习惯
1 . 保持良好坐姿，使身体与工作台结合的更合理，有利于作业。
2 . 在生产过程中尽量使用双手从事生产工作。
3 . 操作范围内，尽量保持短距离移动，以提高时间利用率。
4 . 提高员工生产技能（进行时段培训和技能考核）。
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合理分配工作场所
注意原材料摆放位置
1 . 手和手臂的运动途径应在正常工作区域内（正常坐姿手能够触及到的范围）。
2 . 必须用眼睛注意的工作，应保证有正常视野，能够看清作业点的状况。
3 . 工具和材料应置于固定位置，方便一次拿得到。也可将最常用、重复使用率高的材料放置就近处，按照材料装配顺序依次摆放。
—3—
工具和设备
1 . 工具和设备应放置在随手即可拿到的地方。
2 . 设计和使用简单的辅助工具或工装，使生产更顺利、更合理，方便作业。
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材料搬运
1 . 为方便取拿，事先要有良好的设计。
2 . 可考虑安排依重力原理设计一些工装将材料送往使用地点。
3 . 预置和分类标明下一工序所需的材料和零件。
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节省时间
1 . 工作时应精神集中，这样既能改善人工的迟疑或暂时停止的问题。同时还可避免造成安全事故，如吹风烫伤、物品砸伤等。
2 . 对我们工作时的动作进行分析，哪些动作是必须的，哪些动作是可以合并的，这样既能减少步骤，又能缩短时间。
例如研磨：在定位时检查是否全部OK，研磨时的每个人的操作动作是否正确，来减少返工品而节省时间和人员的生产负荷。
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鼓励员工自检与互检
在生产管理中，一般来讲，只要品质好，效率自然高。不良品返修往往会影响3倍以上的效率。在以往的生产合理化咨询中，发现一般企业都花费大量的资源做好首末件、全检、专检，却忽略了员工的自检与互检。
“品质是制造出来的”，这句话如何落实到执行层面？
1 . 员工在生产过程中要做好自检
（1）确认上道工序零部件的加工质量；
（2） 确认本工序加工的技术、工艺要求和加工质量；
（3） 确认交付到下道工序的完成品质量。
2 . 员工互检，一般有两条质量管理原则
● 下游工序有权对上游工序进行指数索赔
当第一道工序给第二道工序提供产品的时候，如果第二道工序检测出存在不良产品，比如提供10个产品，被第二道工序检出来9个是合格的，1个不合格，那么，第二道工序有权对上游工序进行指数索赔。这里的索赔指数相当惊人，是成几何数递增的。
● 下游工序未检查出不良品的，要有相应的处罚
在第一道工序给第二道工序提供产品之后，如果第二道工序没有检出已经存在的不良品，而流到第三道工序去了，第三道工序就要扣第二道工序的奖金……
通过设计一系列制度，让员工做好自检与互检，不但可以大幅度提升效率，而且，可以大幅度削减品质检验员。
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建立灵活的生产组织体系
建立灵活的生产组织体系，在保证质量良好地完成生产任务的前提下，使全体人员得到以发展。
● 生产组织的职能将总体任务分配给每一个单位或个人，并建立既有分工又有合作的关系。
● 按流程图排工位，依据作业时间量决定间距及复杂性，配置指导书工位，做好材料的投入、不良品的标识、工具-夹具-仪器设备的放置工位。
● 确定工位平衡与流水线的顺畅，依据熟练程度合理安排员工，使生产线不堆料，留出一定的空间，这样就不会有的人忙死，有的人空闲，就不会导致漏作业。
● 人员工位顶替，合理分配个人特长，快手慢手心中有数。
● 注重管理新员工，指定负责指导的专门人员，并明确责任，定时检查、确认。
● 确定有效生产能力与资格管理，分实习期、独立期、自主期、熟练期、级别期、发展期。
● 权力线要明确：员工（完成任务，报告问题）－组长（执行任务，处理问题，报告结果）－班长（执行计划，报告生产，处理问题）－主任（监察执行，总结计划，上报成果）。
● 造就多面手，区别员工强项，注意栽培和使用以及充员，在平时工作中有意识地培养。
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注意事项
达成计划并增产，管理人员更应注意：
1 . 生产前准备工作要充分（人员，机器，设备，材料，工艺，现场）。
2 . 控制拉速得当，保持人员作业时有适度的紧迫感，不要松懈。
3 . 及时确认产量，并填写看板。
4 . 控制不良品，及时纠正，纠正无效后停止工作，另找适宜人或寻找正确途径操作。
5 . 来料不良品以及产生的不良品要及时确认退料、补料、换料。
影响生产效率的原因是多方面的，如设计开发的“先天不足引起的后天失调”、采购欠料导致生产线换型或停工待料等，抓住问题的主要矛盾予以针对性解决，产能效率大提升并非太难的事情。
若一个员工通过有效的方法一天能够节省一分钟，那车间400位员工一天就能节省400分钟，以此类推，那公司一年又能多生产多少产品呢？
如果大家每天进步一点，每天多思考一点，不仅自身有所提高，公司的发展也会更加稳健与快速。
