1 目的
为安全、正确地操作CNC机床。
2 范围
CNC操作人员。
3 作业内容
3.1 检查
3.1.1 钢料的检查，要认真核对工件名称，基准方向、尺寸大小是否与程式清单一致。（长宽公差±0.5mm，厚度公差 0.5mm～ 3mm）。
3.1.2 电极的检查，要认真核对电极编码、尺寸大小是否与程式清单一致（尺寸公差±4MM），不合格的全部退还铣床组。
- 锁板
3.2.1电极在锁板前必须要看清楚程式清单上的排板位置图，根据电极底部的编码锁到码板上.
3.2.2 锁板时，用力要适当，防止松动或使牙孔变形。选择合适螺丝大小及长度，锁紧后螺丝不能顶到底面。
3.3 安全操作
3.3.1 码仔要比圆盘、码板略高点，受力重点在码板、圆盘上。尽量选用标准的垫块。
3.3.2 合理选择码仔放置位置，保证受力均匀，同时保证有足够空间进退刀，和要考虑刀具加工时是否会碰到码仔。
3.3.3 工件要尽量靠边码，方便在特殊情况下加工另一个工件。
3.3.4 严禁戴手套触碰在运转中的刀具、转动部件。
3.3.5 加工过程中必须关闭安全门，必须配戴防护眼镜。
3.3.6 严禁使用铁棒敲击机床的零部件和模具零件。
3.4 校表
3.4.1 正确选择校表边（最长基准边）。
3.4.2 检查校表表针是否松动和其灵敏度，按动测头多次，观察其回零误差。
3.4.3 认真观察表针变化情况，明确敲打位置，力度要适当。
- 使用胶锤、铜锤为敲打工具，禁止使用其他工具。
3.4.5 校正、锁紧码仔后，要再一次检查看收紧码仔过程中是否有移位。
3.4.6要求直线方向0.01/200mm，水平方向0.03/200mm。
3.5碰数
3.5.1 正确选择分中位置。
3.5.2 检查碰数棒是否完好，分中位置不能有毛刺。
3.5.3 碰数棒装上主轴之前，切记要先在MDI里输入S550M03。确定转速为S550，然后按手动再按转速停止，才可将碰数棒装上主轴。
3.5.4 碰数棒靠近工件时，手摇一定要慢，在改变移动轴向时，必须认真检查轴向位置是否正确，以防方向错误，碰断碰数棒。
3.5.5 认真观察碰数棒接触工件时分离情况，清零，重复两次确定，如每次分离时数值都不一样，相差0.02mm以上，可能碰数棒已损坏，需更换。
3.5.6 数碰好后，将机械坐标输入到G54、G55……，然后在MDI输入相应的G54、G55……。如输入正确，绝对坐标一定为零，否则抄数有误或G53里有数值。有些机床不需要在MDI输入相应的G54、G55……，仍需查看绝对坐标是否为零。
3.5.7 将相对坐标清零，再左右、前后碰一次检查，若数值一致则碰数正确，反之则碰数有误。
3.6 装刀
3.6.1 选择与施工图相符的刀具，检测刀粒、刀具的磨损状况。
3.6.2 严格按施工图的要求伸出的刀长装夹，以最低加工深度装长2-3mm。
3.6.3 保证刀头、嗦咀、刀具不能有铜屑、油迹等杂物，装刀前一定要用风枪吹干净。
3.6.4 刀具避空位置必须伸出在嗦咀外面，不能作为装夹位置。
3.6.5 原则上刀具的装夹长度要有刀具总长度的三分之一以上。
3.7 对刀
3.7.1 正确选择对刀位置，施工图指定的对刀位置不方便对刀时，可自行选择方便对刀位置（必须用校表测量出指定对刀位置与自定对刀位置的距离）。
3.7.2 大工件点注意工件是否会碰动导轨，主轴摇下来对刀时，要注意刀头、机头是否会碰到加工工件。
3.7.3 用刀柄作为对刀工具左右滚动时，当刀柄在刀具下方时，Z轴运动方向只能向上，不能向下。
3.7.4 抄数后，必须要在MDI输入相应的坐标组，检查是否输入正确。
3.8 程式启动
3.8.1 程式启动前，必须在传输电脑用传送软件查看刀具直径大小、加工深度、加工方式。检查G53里X、Y是否有偏数，刀具的最低点应在机床上的所有工件、夹具的上方，防止程式三轴同时归零时相撞。
3.8.2 程式第一次Z下刀时，进给一定要慢，要特别留意残余量的数值。一只手放在暂停按钮上，另一只手抓住快速移动按钮，有异常时，能及时停止。
3.8.3 程式刚运作时，要再一次确认施工图的程序名称刀具是否与实际装夹的一致。
3.8.4 程式正常运作时，要将快速移动按钮调到50％或100％的地方，喷油或喷气管要定到一个易于排屑的地方，尽可能使用2条油管。
3.9 加工过程
3.9.1对加工程式有疑问或加工余量偏大时，应及时与编程师或带班组长沟通。钢料的加工，要认真核对工件名称、基准方向、尺寸大小是否与程式清单一致，不一致或有含糊时拒绝加工。
3.9.2 钢料用飞刀开完粗后，必须用校表检查是否有移位。使用Φ30R5以上直径刀具，钢料粗加工时(加工深度超过30mm)，必须码三个码仔以上，确认不会因受力而导致工件移位。
3.9.3 使用MCED修改程式途中，在保存时出现电脑死机现象，重新开机后，必须重新在网络上拷贝程式再修改，不可以使用电脑死机时的程式。
3.9.4 原则上操作员可根据机床的性能、刀具的受力情况适当调整转速和进给。范围在±20%，最大程度发挥机床的效率和保证加工的质量。
3.9.5 在加工时需降Z接顺或偏X Y接顺时，应先在相对座标清零，输入数据后检查相对座标里的数值更变是否正确。
3.9.6 加工时不允许锣到码板、圆盘，如因程式问题、操机出错锣到码板、圆盘必须记录到异常情况记录本上并报告部门主管。
3.9.7 加工过程中，应留意加工的状态，刀具的长度。确认正常的情况下，应准备好下一把使用的刀具和下一个要加工的工件，减少停机时间。
3.10 完工检测
3.10.1工件加工完毕后，下机时必须清理干净工件里面的铜、铁屑、切削油等方可下机。拆下加工好的工件，去除披锋，清理干净后摆放到指定的“待检工件区”。
3.10.2 电极铜公加工完工下机前，必须检查如下5点：①有没有变形现象；②刀纹清晰，没有特别粗糙的刀纹；③线条分明，接刀处不起明显的台阶。④没有明显难除去的批锋。⑤铜公四边分中位必须精加工到位，至少要有二分之一精加工到位。
3.10.3 编程师将铜公检查好放合格工件区后，操作员及时用周转箱按模号编号统一送到检测部门。
3.11其他规定
3.11.1 铜公粗、幼公标识用3MM的字唛打上。字码要清晰工整。字唛要打在适当的位置，用力要适当不要打太深，打太深会变形可能会影响EDM碰数精度。特粗公T，粗公R，幼公F。
3.11.2 使用刀库的机床，每周星期六必须全面检测刀库里的所有刀具，并如实填写《刀具检测表》交给部门主管。
3.11.3《程式清单》任何时候都要保持完整，不可乱涂乱画，不可褶皱。必须及时填写加工坐标组、上下机操作员姓名、上机时间、下机时间、实际加工时间及异常情况。
3.11.4 操作员不能在传输电脑上私自安装其它软件，不能拷贝、删除非NC文件。
3.11.5 大工件应注意在分中、对刀、加工过程中，工件靠里面那边是否会碰到Z轴的导轨。
3.11.6 在自己保养的机床、公共区域任何时候都要保持整洁、有序的状态。操作员应积极、主动做好装卸工件和去除铜公披锋，营造和谐、互相帮助的团队氛围。
