图 10 端子表面压纹
图 11 焊接后导线表面形状
使用该结构至少可以起到两个作用:
(1) 有助于破坏铝导体表面的氧化层, 使非氧化的铝导体直接与铜导体表面接触;
(2) 可以增加铝导体在铜端子表面的附着力。压纹点的间距可以控制在 1 mm, 压纹深度可以控制在 0.1 mm, 如图 12 所示。
图 12 端子滚花压纹结构
3. 1.2 密封过渡区域结构设计
考虑到铝导线可能会应用在整车湿区环境中, 为防止潮湿环境下的电化学腐蚀, 必须对焊接部位进行密封处理。因此在 端子焊接区域的前端到端子与车身连接孔之间必须预留出密封过渡的区域, 如图 8 所示的 D 区域。
文中主要研究匹配双壁热缩管的端子结构设计。由于热缩管本身是圆柱形薄壁管, 其一端是与同样圆柱形面的导线绝缘层外壁相结合, 因此在热缩过程中, 热缩管中的液态胶可以均匀流动并覆盖在导线绝缘层表面, 从而起到良好的密封效果。但是热缩管的另一端是与扁平的金属端子相结合。因此在端子设计过程中必需考虑以下几个方面:
(1) 控制密封过渡区域的端子宽度。在热缩过程中, 液态胶和热缩管外壁必定首先接触到端子两侧的冲切边, 然后向端 子上下两平面的中间部位流动。当液态胶在端子平面上流动时, 需要一定的流动时间才能充分填充到端子表面。端子越宽, 胶水需要流动到端子扁平表面中间部位的时间就越长。如 果收窄端子的宽度, 就可以加快胶水覆盖到端子表面的时间。所以在满足电气性能和机械性能的条件下, 可以适当收窄端子 前端的宽度, 如图13 所示。
图 13 端子宽度收窄的密封过渡区域
(2) 预留足够长度的密封过渡区域。由于大线径铝导线的 焊接高度较大, 如图 14 所示, 且导线线径越大, 与端子表面的落差就越大, 如 120mm 2 铝导线的落差可达到 3 ~ 5 mm。因 此端子焊接区域前端必须预留足够的密封过渡区域, 以确保前 端有足够的长度被胶水完全填充。根据经验该区域的长度可控 制在10 ~16 mm。
