缺料又称缺胶、填充不足、注射不足、制品不完整等，在注塑成型中是我们每一天接触最频繁的问题，通常表现在成型区域的末端和薄筋位置。相比于其他缺陷调试简单，在工艺上提高注射压力、注塑速度、注塑位置就可以解决，但有的时候也不排除别的因素，以下是对该缺陷的阐述。
一、导致缺料的调整和改进方法
1、注塑条件设置不合理。注塑压力过低、注塑速度过慢、注塑位置太短、成型时间太短，达不到产品所需的胶量，而导致的制品填充不足。（适当调整各个参数取值）
2、注塑机是否有背压。若注塑机没有背压，或者储料背压太小，溶料没有均匀压实保证均匀同质，而造成制品填充不足。（适当增加背压）。
3、料筒射嘴加热圈是否损坏，电热偶是否夹取不当。若加热圈没有达到额定温度，喷嘴冷凝，熔体注射填充时阻力太大，而造成制品填充不足。（更换加热圈和紧固热电偶）。
4、排料空射检查射嘴堵塞。若射嘴堵铁，在生产的时候，填充不稳，制品时常伴有多胶和缺料的现象。（及时清理喷嘴）。
5、射嘴和交口/料筒和法兰存在遗料。若模具后面有遗料的现象，在注塑填充时，模具型腔压力不足而导致制品缺料。（及时解决遗料问题）。
6、模具温度不均匀或模具温度太低。若模具温度过低，在填充时溶体过早冷凝，无法填充至设定位置。(提高模具温度，将串联的水路改成并联，也可适当缩短成型周期)。
7、对于流动性差的材料，PC、PA、POM等，可在模具上增大分流道和浇口的直径，在工艺上提高料筒温度和增设模具调温机，材料中兑入提升流动性的助剂，使熔体在模具型腔中快速抵达设定的位置。（适当提高模具温度）
二：现场实际案列应用
案例1：螺杆三件套磨损而导致的缺料
如图所示，使用PS(高抗冲聚苯乙烯)生产的果菜盘，一模一穴--针阀式热流道。在注塑成型批量生产的时候，有不稳定的现象，常常会出现边角处缺料的问题，成型5~10个制品有1个是缺料的。
注塑工艺使用三段填充，位置转保压方式，注射压力70-80-55-0，注射速度25-33-28-0，注射位置90-78-72-0。
解决方案：
1、此制品属于薄片型制品，模具的温度和材料温度的高低，直接影响制品的填充速率，原基础周期时间28秒，所以在解决此缺陷的时候不更改模具温度和冷却时间。
2、制品本来就是填满的，所以在注塑工艺的参数方面做出微调整，怀疑制品缺料是模具的填充压力不足，有的时候会填充不到设定的位置。
3、工艺在原基础上，注射压力70-85-65-0，注射速度25-33-35-0，注射位置90-78-70-0。调试过后制品出现毛边还是会有缺料的情况，得到的结论是与工艺调试的关系不是很大，注塑机近段时间生产加入玻璃纤维的材料，造成螺杆磨损严重。
4、目前在生产的状态，后期对螺杆进行更换。在工艺上，转保压方式改为时间2.8秒，注射压力70-80-55-0，注射速度25-33-20-0，注射位置90-78-0-0。缺料问题得以暂时性解决。
案例2：模仁缺少排气而导致的缺料
如图所示，使用ABS生产的四方盒子，一模两穴--针阀式热流道。在注塑成型试模的时候，制品表面外观有大波浪纹的缺陷，末段区域融合处缺料。
注塑工艺使用四段填充，注射压力85-105-90-70-0，注射速度35-45-25-10，注射位置150-135-112-0。
解决方案：
1、在刚开始拿到模具进行试模的时候，末段区域欠注，填充不满。在工艺上缩短冷却时间，水流阀打开一半，减少模具的水通过量而提高温度使制品填满。
2、在工艺上可以降低注射速度给予一定的时间排气，但是填充满后制品末端区域有波浪纹，在工艺原基础上，注射压力85-105-90-70-0，注射速度40-45-30-1015，注射位置150-120-108-0。因为有大波浪纹，所以又增加注射速度后，制品末端区域出现烧焦的情况。
3、检查模具发现，在模仁斜坡位置因加工疏漏，没有开设排气而导致在熔体填充的时候聚气，制品填充末端区域缺料。下模对模仁斜坡位置增设排气槽，此缺陷得以解决。
案列3：浇口尺寸太小/流道距离太长而导致的缺料
如图所示，适用PP材料所生产的电子制品外壳，一模两穴--牛角式浇口。在注塑成型试模的时候，制品末端位置缺料。
1、在工艺调试时，提高模具温度/材料温度，提升注射压力/速度/位置，用了很久的时间，料把位置灌入飞边勉强将制品填满。
2、在模具设计的时候，因制品表面需要光滑的外表而设计的牛角式浇口，可以有效的避免制品表面的浇口印。
3、由于使用的材料是PP材料,其流动性好，所以在开设的浇口太小，而流道距离太长，在熔体流动时，前端还没有抵达设定位置熔体已经冷凝，而导致制品缺料，在工艺槽v52.上很难将产品填满，所以将模具的浇口横截面和分流道增大其直径，此问题得以解决此。
案例4：制品壁厚不均匀而导致的缺料
如图所示，使用抗冲击性ABS材料生产的电子外壳，一模两穴--侧浇口。在注塑成型试模的时候，制品背部筋位填充不足。
1、制品底部结构相比较复杂，有很多的台柱和筋位以及孔位。在工艺调试的时候，使用高压高速会使缺料部位烧焦，而使用低压低速会使缺料部位填充不足。
2、而引起缺料的原因是主体部位的壁厚大于筋位处壁厚，在熔体流动的时候，先填充主体后填充筋位。如果注射速度/料温/模温提高，熔体前端流动速度太快，筋位处壁厚太薄，而导致气体无法溢出；而注射速度/料温/模温降低，熔体前端过早固化，而导致筋位处缺料。
3、在模具设计时，拔模角度不要太大，制品的最小壁厚不能低于0.5mm，主体壁厚和筋位壁厚比例（0.5~0.7）/1，而有效的避免壁厚不均匀所引的熔体滞留效应。
本文作者：微注塑特约作者 杨吉平
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