在日常消费中，品质往往是决定品牌口碑和消费者信赖的关键要素，汽车消费更是如此。作为与人们出行安全息息相关、且单价较高的消费品，汽车的品质是消费者在购车时考虑最多的一个因素，毕竟，一辆安全系数高、耐用抗造的座驾，才能让消费者放心地将自己及家人的出行生活交给它。
身为中国汽车品牌标杆，广汽传祺已经具备了一整套精细、高效、完善的“广汽生产方式”，以高精度自动化的设备保证、零缺陷的生产保证以及全过程控制的流防体系，最大化地为消费者打造出安心、放心、称心的品质好车。接下来就带大家了解广汽传祺在“冲压、焊装、涂装、总装”四大环节的领先制作工艺，沉浸式体验一辆品质好车的制作过程。
冲压：全自动冲压生产线、3D仿真技术加持，效率高达12件/分钟
一辆车的外部结构由五门一盖（4个车门 后备箱门 机舱盖）、顶盖、左右侧围、前后地板等部分组成，这些部分是如何来的？答案就是“冲压”。“冲压”环节会把一块高强度钢板压制成车身各部分的部件。
广汽传祺的冲压工厂，按照精益生产方式和价值流理念，围绕两条全自动高速冲压线，采用八连杆传动压力机、先进数控液压拉伸垫以及直线七轴搬运机器人，将钢板冲压完并通过质量检查后由机器人进行有序搬运、码垛。
值得一提的是，广汽传祺在生产线和磨具设计中全面应用3D仿真技术，生产节拍快达12件/分钟，处于行业先进水平。
3D仿真技术的应用是广汽传祺冲压工艺最大亮点，通过提前验证设备规格和优化参数，在磨具设计阶段就模拟生产节拍，这样不仅可以减少在线调试时间，快速对新车模具工艺进行规划和成型分析，提高设计效率，还能保证产品造型、材质的成型性，充分保障车身品质。
焊装：215台机器人，实现5款车混流生产，“智造”魅力尽显
当车身零件冲压成型后，就来到了焊装工艺环节，将冲压件拼接成一个完整的车身，这个环节是自动化程度最高的部分，广汽传祺的焊装厂更是淋漓尽致体现了中国“智造”的魅力。
广汽传祺焊装厂秉承SSC（小型化、简单化、轻量化）的理念，实现零件的按需配送，同时线体间流动的部件采用空中输送，大幅提升了空间的利用率。其次，广汽传祺采用NC-柔性定位系统，车型切换时间小于1分钟，最多能同时实现5款车型的混流生产，柔性化、智能化处于行业先进水平。
焊装大多都由机器人进行组装，传祺整车制造焊装厂共拥有215台机器人，焊接自动化率高达64%。自动线采用自适应焊接技术，通过MES（制造执行系统）与RFID（无线射频识别系统）互联，实现了车型、配置的自动识别，既保证品质又提高了产量。
涂装： 14段电压涂料均匀，从源头提升NVH静谧性
车身焊装完毕后，就到了给车穿上靓丽外衣的环节——涂装。涂装不仅仅有美观的作用，同时也起到保护车身的作用，生活中，我们用到的各种钢铁制品都会在表面喷漆，防止氧化，汽车作为使用年限较长的户外出行工具，更需要可靠的保护。
喷漆之前需通过水洗、脱脂、磷化等步骤对车身表面做好清理，这样才能使喷漆与钢材更好的融合，前处理完毕后，车身就要进到有涂料的池子中过一遍，在正负电荷的作用下，涂料会贴附在车身上形成电泳漆，也叫底漆，这一层关系到车身的防锈，是很重要的一道工艺。
广汽传祺的涂装前处理工序、电泳工序以及后续的喷涂工序做到了全自动化，56台喷涂机器人通力合作，平均42秒就能完成一辆汽车的喷涂作业。涂装工艺采用双摆杆/高泳透力电泳线、全自动机器人喷漆及循环风再利用等先进技术，上漆率提升、喷涂质量高，并且能很好地降低生产成本。
