凡尔赛C5 X的总装线上，各种零件通过空中悬链、地板输送链、自动化搬运小车（即AGV小车）来实现零部件与总装流水线的精准对接，零部件集配率达95%。也就是说95%的零件都是由系统自动输送到工位，不需要人来运输，所以除了流水线旁边有人，车间道路上干干净净没什么人，这又和我们印象里那种“开着叉车满地跑”的繁忙场景不太一样。
其次，总装线上的一个重头的活儿，就是把车身和底盘合起来，一般这道工序起码要两三个人才能合力完成。但凡尔赛C5 X的总装线上，底盘和车身是全自动合装，自动伺服拧紧，不需要人工干涉，不仅保证了精度而且提高了效率。
总装完成后，工厂会将螺栓的拧紧数据留作备份保存10年，用于后期数据调查及分析。同时每个零部件上钢印有数字编码，作为质量追溯使用。
在质检环节，每辆出厂的凡尔赛C5 X要经过241道检测，还要由驾驶经验丰富的工程师开到一段4.5公里的综合道路上进行动态检测。
包括高速、坡道、搓板路、碎石路、淋雨等21种全路况路试检测，每一台出厂车辆都要经过动态检测。这条测试道路就位于神龙工厂内，我也跟随一辆车进行了全程体验，也再次领略到PHC液压悬挂，在压过搓板路、坑洼路等颠簸路面时，如履平地的舒适感受。
国内国外共线生产，满足欧洲标准
参观工厂之后我最大感受是：虽然法系车目前处于“二次创业”阶段，销量还处于相对低谷，但工厂的制造水准确实处于一流水准——这可能是我见过的，国内目前自动化程度最高的工厂之一。除了总装和质检环节之外，其余所有生产环节都是全封闭、全自动，这种“人烟稀少”程度在很多豪华品牌的工厂也未必能实现。
这间神龙成都工厂承载的角色是——东风集团和STELLANTIS集团中高端乘用车的主要生产基地。目前，这间工厂也是国内、国际市场上所有凡尔赛C5 X的唯一生产地。
是的，从观察结果来看，国产版和海外版确实是共线生产，制造流程相同，设计上也没差别。
（图中就是大名鼎鼎的PHC自适应液压悬挂，用机械方式实现了多级阻尼可变效果）
从采访中得知，供应欧洲市场的凡尔赛C5 X，主要是插混版车型（欧洲市场的凡尔赛C5 X有1.2T、1.6T和插混版本三种动力），已经出口到欧洲多个国家和地区，今年预计将达到两万辆的规模。
国内、国际两个版本的凡尔赛C5 X共线生产，就要求有统一的质量和安全标准。众所周知欧洲的汽车准入安全标准全世界最严苛，欧洲人对操控性也很在意。所以凡尔赛C5 X实际是用欧洲的安全和操控标准来造国产车。
