（a）铸件1 （b） 铸件2 （c）铸件3
图1 3个铸件的浇注系统
图2 高真空填充试验
由于高真空的特性，铝液不完全按照理论流态充填(见图3)，铝液被吸入容易快速凝固在某些地方，造成压铸气孔、缩孔、裂纹等压铸缺陷。此铸件1的产品在冲头运行至410 mm位置开始抽真空（铝液充满度达到70%的要求），在540 mm位置关闭抽真空（在高速起点前最少空出大于300 ms的关阀安全时间），抽真空行程为130 mm，时间为0.874 s。在如此短的时间内，必须保证被抽入的铝液不会提前凝固在水尾重要位置。因此，这些位置的模温，均使用油温机分别控制在220 ℃和180 ℃。模温升高，铝液流动性加强是保证这两处重要位置内部质量的关键。
铸件2和铸件3由于结构比较简单，填充距离短，成型较为容易，对于模具温度的要求不高，只要模具表面温度高，产品不发黑就可以。
图3 铸件1热节
铸件1使用了超点冷工艺和间歇式供水工艺。由于该铸件生产需要保持较高的温度，而且动模侧有较多镶件凸台，既要保证高温，又需要保证凸起的镶件不至于形成热节，造成收缩开裂等缺陷，就必须针对每个镶件进行切割处理，并将点冷却打入镶件内部。同步外围设备使用间歇式供水方式，在产品凝固阶段，打开电磁阀，针对产品局部进行冷却。这样既获得较高的温度，又获得很好的冷却效果。超点冷工艺是针对压铸型芯针设计的，见图1中箭头所指位置。在壁厚区域中间出4 mm的针，会直接导致缩孔产生。针对4 mm针使用超点冷设计，能够解决该螺纹孔的气孔问题。同样在其他交叉热节部位，能出针的位置均使用超点冷针设计，很大程度上缓解了烧伤、气孔、断针的问题。超点冷和间歇式供水的时间设定，需要考虑到材质打孔的壁厚，和其所处的位置。所以针对这些不同区域的点冷针都需要进行分区控制。
铸件2只有平衡轴中间的4 mm油槽孔和入料口Φ8 mm的螺栓光孔，使用超点冷控制。因为铝液冲刷过后，会在中间壁厚区域之间形成疏松通道，必须使用超点冷针强行增加针孔周边的致密层，设定延时1 s，冷却10 s。铸件3的16支Φ8 mm小针均使用超点冷控制，保持针孔附近的致密层厚度。
局部挤压销能够快速解决壁厚区域的缩孔，在压铸领域应用广泛。模流热节分析见图3，铸件1的热节点较多，需要合理布置挤压销的位置。首先排除可以使用点冷针消除的热节点，其次排除不在关键位置的热节点，最后需要考虑挤压销油缸在模具内部空间的排布，一般布置在结构复杂，需要杜绝漏气的位置点上。基于以上设计原则，铸件1的挤压销位置见图4，铸件2的挤压销位置见图5。
图4 铸件1挤压销
