图5 铸件2挤压销
铸件1生产所采用的压铸机部分参数见表1。
表1 铸件1部分压铸机参数设定
2 压铸过程控制要点
2.1 压铸过程中喷雾流量的控制
压铸过程中喷雾流量通过动、定模分开检测，动模控制在3 200 mL，定模控制在2 200 mL。并且分开给动、定模流量设定上下偏差值，由于选用的电磁流量计精度为50 mL，设定偏差为±200 mL，200mL是减少1支喷枪后的实测值。生产过程中，如超出偏差值，将会直接输出报警信号，停止压铸生产循坏。因此，可以有效预防由于喷枪堵塞造成的喷涂不到位，从而引起粘模与烧伤。
2.2 铝液温度的过程控制
由于使用保温炉的保温效果好，但升温速度相对定量炉较慢，所以对于铝液的来料温度需要进行控制。选择铝液浇注温度为675±10℃，因此铝液在运输浇包中的来料温度，必须保持在700 ℃以上。低于此温度加料，会影响铝液在填充过程中的流态，造成局部位置气孔比例上升。高于730 ℃加料会导致模具表面烧损粘铝严重，影响铸件的外观质量。针对保温炉设定铝液温度报警，浇注温度如不在范围内，保温炉报警，并停止压铸生产循环，可以有效预防因铝液温度偏差产生的缺陷。
2.3 真空度控制
由于铸件1模具采用动定模密封胶条密封，所有顶针及型芯针都采用涂抹密封胶来密封，料槽也使用整体料槽，但冲头未使用专用的密封冲头，而改用加长版冲头（加长至150 mm）。在如此密封情况下，真空度设定超过4 kPa就报警（4 kPa是根据产品生产过程中能保持较高合格率而设定的一个经验报警值），一般做到真空度2. 3k Pa附近。清洁度和堵塞值，一般都接近101 kPa，设定报警值是9 0 kPa（90 kPa是根据厂内过滤罐的清洁周期来设定的）。一个清洁周期的末期，真空阀过滤罐要及时清理，不清理会影响抽真空效果。真空罐设定值是1 kPa，一般都在2.2~400 Pa之间。只要超出要求值就会报警，使压铸机停机。
2.4 压射实际参数的监控
采用国产宇部1650T压铸机，除了有自带的压铸机参数控制系统外，还使用了二维码追溯系统（厂内称为MES系统），连接压铸机和周边辅助设备，使得MES系统可以实时读取每一模的生产参数，并反馈给云端，在云端进行比对（云端比对值是提前按要求输入云端，并按照不同参数实际达成情况输出不同的范围值，比如慢速就是±0.05 m/s，高速就是±3 m/s等，见表2），比对后超出区间的产品，会被系统锁定，判定为不合格。云端大数据还会定期根据更新的数据量计算产品的报废与参数的变化之间的实时关系。找出一段时间内引起废品率波动的原因，提高了保持产品合格率，压铸生产过程中有波动，可以快速排查找出问题点，有效促进现场良性循环。
表2 铸件1部分云端参数对比值
2.5 压铸运水的控制
在运水始端每一条都使用电磁阀控制直冷或普通点冷运水的时间，运水压力0.4 MPa，运水温度为30℃的纯水。除了料槽、料套、冲头、分流锥和料套强冷板是常开直冷外，其余所有直冷（隔水片），大点冷都是电磁阀控制，延时3 s，冷却15 s，用以保证模具温度。所有出针，从Φ4 mm到Φ14 mm（中心管从Φ1.5 mm到Φ5.5 mm）都采用超点冷控制，超点冷运水压力为10 MPa，运水温度为10 ℃（此处温度不能设置过低，过低会带走较多热量，但是会易造成断针），每组超点冷同等大小的针不超过8根（超过8根就超过直径G1/2连接管道的直径），所有针结合起来共计6组，除了Φ4 mm的点冷针均设置延时5 s，冷却13 s，Φ4 mm的点冷针设置延时4 s，冷却13 s，用以针对模具温度场中需要快速降温的区域降温，减少热节的产生。既保证模具温度的平衡保温，又能够针对性消除局部热节，保证产品质量。
3 新型多功能油底壳的质量情况
