如图6所示，当满框装满，如果只考虑RGV输送频率，那是足够的；但如果要考虑同时呼叫RGV工作，须考虑这种重复叠加的效应会导致RGV无法来到挤压机工作的时长。这时候做冗余的缓存设计就非常必要。
下面以某铝材行业实际项目为例，介绍超长超大物料整厂自动化物流解决方案从规划到落地的探索与思考。
1.整体布局考虑
对于某工厂而言，产品的生产工序可以简单归结为从熔铸、挤压、时效（分为喷涂与电泳）、包装、分料、入库存储到装车发运。
据不完全统计，1吨成品的制造过程中，一般会出现50吨以上的搬运量。这样的搬运次数和效率对打通各环节的调度搬运提出了比较高的要求。而在生产过程中，大量的往复调运具体而且复杂。如图7所示，针对某工厂物流，需要将挤压生产后的金属产品进行时效处理，而其中一个车间就存在从挤压机到时效炉需要分别调度到不同的时效炉。
在规划方案的过程中还要考虑到，如果目标时效炉出现故障，就需要将物料智能运输到另外的炉子里，这就是智能调度。
2.方案规划
（1）仓库需求分析
项目要求成品出库量每天400吨，按照平均每框0.5吨，8小时工作计算，出库量为100框每小时；成品入库每天400吨，按照平均每框0.5吨，20小时工作计算，入库量为40框/小时。以上成品出入库为140框/小时，与此同时，要求此物流系统每小时由库房向生产线回流空框140框/小时。
要求素材入库每天330吨，按照平均每框0.5吨，20小时工作计算，入库量为33框/小时；与此同时，要求此物流系统每小时由库房向生产线回流空框33框/小时。
以上总出入库量为140 140 33
33=346框/小时。
①总体工艺布置
整个自动化物流系统包括钢结构立体货架1座，其中巷道堆垛机21台，入出库输送系统3套，计算机管理监控系统1套。作业区主要划分为立体库单元货物存储区，入库作业区，出库作业区。参见图7、图8。
②整体布置方案
分三层来进行出入库作业，参见图9、图10。各层工作内容作如下划分：一层出库口布局，设置6个装车位。在调运量能力上，一层负责约60%的成品出库（60托、30次作业），二层负责约40%的成品出库（40托、20次作业）。在空框调运上，二层负责约50%的空框（50托、25次作业），三层负责约50%的空框（50托、25次作业）。三层之间的转运通过垂直输送机完成。
