车身底盘处的纵梁同样采用了类似设计，目的就是为了在保证部件强度的同时减轻部件重量。
类似的设计形式在即将面世的全新奥迪A8上也有应用，我在《1个车身14种拼接法 奥迪A8全铝车身解读》中有过详细介绍，感兴趣的朋友可以点击查看。
除了在车身关键部位应用这种技术外，在一些常规区域，雪佛兰探界者还应用了减重孔、短凸缘、圆齿凸缘等设计，力求减轻每一克重量。
在零件上设置减重孔来达到轻量化目的，当然，这些减重孔并不是随意设置，而是通过CAE分析得来，确保开孔之后不会影响车身刚度。
部分零部件设置了圆齿凸缘，类似波浪形状，其实也是为了去除多余部分，达到轻量化目的。
三、先进的仿真工具
上面提到的方法其实都离不开车身设计前期的CAE仿真模拟，随着计算机仿真技术的发展，车身在诞生之前就经过了上百万小时的仿真模拟和无数次优化设计。据通用的车身工程师介绍，雪佛兰迈锐宝XL、全新科鲁兹、雪佛兰探界者平均CAE运算时长达到900万-1000万小时，大量模拟运算一方面可以降低方案修改成本，另外一方面可以确保车身得到多轮优化后的最优解。
例如雪佛兰探界者的底盘横梁，早期CAE分析得出在颠簸路面下，其扭转刚度不足，振动频率过高，会严重影响乘坐舒适性，设计人员通过分析结果及时对底盘横梁进行了调整。
提前发现问题，尽量不将缺陷带到成品上是CAE分析的一大优点。
四、多样化的车身连接工艺
除了通过上面提到方式达到轻量化目的外，雪佛兰探界者还在车身连接工艺上有所突破，具有代表性的便是激光钎焊、胶接和镀锌钢板激光焊接。
