切削加工是现代化制造业应用最广泛的加工技术之一。据统计，国外切削加工在整个制造加工中所占比例为80%-85%，而在国内这一比例则高达90%。刀具是切削加工中不可缺少的重要工具，无论是普通机床，还是先进的数控机床、加工中心和柔性制造系统，都必须依靠刀具才能完成切削加工。刀具的发展对提高生产率和加工质量具有直接影响。刀具材料、结构和几何形状是决定刀具切削性能的三要素，其中刀具材料的性能起着关键性作用。
国际生产工程学会的一项研究报告指出：“由于刀具材料的改进，允许的切削速度每隔10年几乎提高一倍”。刀具材料已从20世纪初的高速钢、硬质合金发展到现在的高性能陶瓷、超硬材料等，耐热温度已由500-600℃提高到1200℃以上，允许切削速度已超过1000m/min，使切削加工生产率在不到100年时间内提高了100倍。因此可以说，刀具材料的发展历程实际上反映了切削加工技术的发展史。
性能优良的刀具材料，是保证刀具高效工作的基本条件。刀具切削部分在强烈摩擦、高压、高温下工作，应具备如下的基本要求：一是高硬度和高耐磨性；二是足够的强度和韧性；三是高耐热性、导热性和小的膨胀系数；四是良好的工艺性和经济性。
用的刀具材料有工具钢（包括碳素工具钢、合金工具钢）、高速钢、硬质合金、陶瓷、超硬刀具材料（金刚石、立方氮化硼）以及涂层刀具材料。如今随着切削加工工艺水平的大幅提高，先进的数控机床、加工中心和柔性制造系统广泛应用，使得硬质合金刀具成为主要的切削刀具，针对不同的加工零件，各刀具厂家也研制出许多不同结构的硬质合金刀具，也陆续形成了相应行业及企业标准。
