定义：一般指设备能自动识别错误、自动停止的作业机制；也指通过人与设备的配合，避免错误的产生。
解析:因为自动识别和自动停止的装置，因而自动化可以提升产品的良品率。自动化更显现的作用表现在“少人化“，将人解放了出来，一人可以多机台作业。更少的人做更多的工作，无疑效率大大提升。
自动化所关联的工具及理念有，全员预防性防护、快速换模、停线机制、防呆法、多能工的培养等。
小结：
通过上述对精益生产三大特征的解析，我们可以清晰地看到，企业的基础管理非常重要，这包括，现场5S的推行、全面质量管理、生产线的均衡化、良好改善文化等。只有将基础管理做好了，进而以“消除浪费“为核心及切入点，推行带有自身企业特点的”拉动式生产“方式，并通过长期积累提升企业的”自动化“程度，最终实现企业的”精益化生产“。
精益专家沃麦克和琼斯在出版《改变世界的机器》一书后，之后又用4年的时间，经由访谈、深入研究，于1996年出版了《精益思想》一书，于2003年修订再版，淬炼、总结了精益实践的五个步骤。
我们要如何以精益五步骤落地精益生产呢？彻底杜绝浪费，以最小缓冲成本，根据系统状态投料，限制在制品数量，由客户拉动价值，畅流价值流，交付价值。
1、定义/识别价值
精益实践的关键出发点是价值，而价值只能由客户来确定。而提供错误的产品或服务是一种“浪费”。
请注意，“精益”不是制造系统的目标，“价值”才是制造系统的目标，客户的价值认知和我们的成本与努力无关。
我们要以客户价值认知作为精益的起点，形成决定性竞争优势，作为发展制造系统的目标。如果“目标”错误，后续发展的制造系统会是一项“浪费”。
很多情况，竞争对手未察觉产业或运营模式问题，而检视业界造成客户的问题，是识别决定性竞争优势的起点。
2、识别价值流
特定产品的价值流包含三项关键管理任务，这三项任务是：
①从概念，产品企划、设计，到投产全过程的解决问题任务。
②从接单、制定生产计划再到交货全过程的讯息管理任务。
③从原材料到成品，送到用户手中的物质转化任务。
价值流分析能显示出沿价值流的三种活动：
能创造价值的步骤，如机加工改变物理形状的过程。
虽然不创造价值，但是在现有技术与生产条件下不可避免的步骤，如为保证品质，焊接处要检验（称为1型浪费） 。
不创造价值而且可以立即去掉的步骤（称为2 型浪费），如去毛刺 。
3、流动
一旦精确定立了价值，也完整地制定出了某一特定产品的价值流图，消灭了明显的浪费步骤，实行精益思想第3 步的时机也就到了，让保留下来、创造价值的各个步骤流动起来。
为因应波动的冲击，应善用缓冲，例如：时间、产能或库存缓冲，平衡流量吸收波动的冲击，以免在拉动时一拉就断。
4、拉动
"拉动"一词最简单的意思是， 在下游客户提出要求之前， 没有一家上游工序或企业生产产品或提供服务。
使用拉式系统的好处：
降低成本：在制品数量低且返工更少。
提高品质：存在追求内部品质和更好的检测能力的压力。
更好的客户服务：提前期短且产出可预测。
更大的灵活性：只有当系统状态容许加工工件时，工件才会被拉入系统。
《供应链科学》[1]给出推式系统与拉式系统定义：“如果一个系统内的工件根据系统的状态投料，并且因此给在制品水平加上一个内在的限制，那么这个系就是拉式系统。如果一个系统内的工件不管系统状态如何就进行投料，并且因此没有内在的在制品数目限制，那么这个系统是推式系统”。并指出“拉式系统的魔法在于限制了在制品数的最大值。”
界定推式与拉式系统的两个关键词：“系统状态”与“限制在制品”。根据定义，即使依库存耗用或瓶颈产能负荷投放工单，没有限制在制品数量的面向库存制造是推式系统，而不是拉式系统。
5、尽善尽美
持续进行根本性的、不断的改善，需要学习和观察价值流、价值的流动、被客户拉动的价值，使得尽善尽美变为清晰可见的图像，因而使人们能看到改善目标，并且使这个目标对于整个企业都是现实的。集中精力消灭浪费、减小波动、缩短提前期，以需求出发，解决问题，不要让惰性成为系统进步的制约。
在尽善尽美的改善过程中，会面临“鼓励改善与裁减员工”的冲突，员工卖力改善了，却因为效率提高被裁减了，这样的话，员工就不会安心地投入到改善中来。适度增加竞争性是应该的，但是更多地是需要给员工定心丸，树立负责任的企业形象，并共同分享改善带来的成果。
结语：
管理者应正确地识别、定义价值，建立自身的决定性竞争优势，打破市场瓶颈，赚更多的钱，让基业长青。
站在巨人的肩膀上，快速有效地打造精益生产的框架，或许TOC、精益以及六西格玛融合适用更为有效，以TOC作为火车头宏观地拉动系统，以丰田现场管理方法的“放大镜”杜绝浪费，以六西格玛的“显微镜”减小波动，使系统以最小缓冲成本下运行精益生产。
本田公司创办人本田宗一郎一生都喜欢在工作现场动手做点什么，手上留有很多疤痕。在其晚年，访问一所小学与孩子们谈天时，骄傲地露出双手，让孩子们去触摸这些疤痕。
精益创立者大野耐一说：“我是彻底的现场主义者。与其在领导办公室内冥思苦想，倒不如到生产现场的各个角落，直接获得第一手的生产信息和感受直接的刺激。”
这就是日本人的现场哲学，了解了这一点，那么我们对他们从精益出发，总结出工作现场的七大浪费就不会感到奇怪了。七大浪费的总结，可以让工作人员有针对性地快速消除生产现场的浪费，从而让生产过程更加有价值、更加顺畅！
七大浪费
运输浪费
表现：人员走动过多；需要专门运输来实现工序间的衔接；过多的运输。
原因：低效的车间布局、过于庞大的设备、不流畅的生产等。
对策：杜绝孤岛式生产，合理紧凑安排工序，让作业流动起来，形成节拍，从而无需过多运输！
动作浪费
表现：作业动作不连贯、幅度过大、转身角度大、弯腰、动作重复或多余等形成浪费。
危害：动作浪费对生产效率、质量以及人员安全都会造成负面影响。
对策：从人机工程学角度，合理运用工业工程手法来进行作业台布局优化以及作业动作标准化。
加工浪费
表现：加工余量过大、无谓的加工精度、多余的产品功能、重复检验包装等。
原因：自以为是的作业，而不是以客户价值为导向。
对策：用省略、替代、*或合并的方法审视现有工序；精准把握客户需求、优化作业标准以及工序间的衔接。
（恰到好处就是美）
不良浪费
表现：生产过程产生的不良品。
原因：人工操作不当、工艺设置不当、材料使用不当、质量标准不清等。
对策：①确保作业指导以及检验标准是符合产品特性以及客户需求的。②通过首样检验、巡检、自检互检方式第一时间发现不良；③制定极限样品以及将检验标准可视化，让员工容易理解标准。④适度运用防呆法进行防错设置。
等待浪费
表现：人员（以及设备）在等待；或者，有时忙、有时闲的不均衡现象。
原因：①生产线品种切换；②工作量少，便无所事事；③时常缺料，设备闲置；④上工序延误，下游无事可做；⑤设备发生故障；⑥生产线工序不平衡；⑦不良品返工；⑧制造通知或设计图未送达。
对策：生产均衡化；快速换模技术的运用；全员生产性防护；多技能工；消除不良浪费；提升供应商水准。
过量生产
表现：过量生产常被视为最大浪费。结果导致库存、资金的占用以及潜在的报废风险。过早生产或在线库存都视为过量生产。
原因：生产管理不自信。
对策：拉动准时化生产方式。通过这种方式既防止过量生产，同时倒逼员工精准地做好生产计划、产线平衡以及持续改善。
库存浪费
表现：企业有大量原材料、在制品以及成品库存。
危害：库存在精益中被视为万恶之源，这是因为如果容忍库存，就会容忍过量生产，就不会认真改善运输、动作、加工、不良、等待浪费。
对策：做好前面六大浪费的消除，并适时监控库存并作为绩效考核，库存问题自然就会得到解决。
结束语：
七大浪费的消除，其本质是为了缩短从客户下订单直至从客户处收到钱的时间，因而就生产过程而言是极具价值的!
实际中，企业应根据自身特点进行运用，比如某企业的某精密原材料采购周期很长，那么适度备货是应该的。当然，企业也可以总结出第八条浪费，如员工创造力的浪费或信息传递的浪费，来进一步消减浪费并提升效率。
大野耐一在推行丰田精益生产方式过程中，以粗暴与无情著称，但他总结说，能够板手指从一数到十的人就可以导入丰田精益生产方式。
精益生产的十大词汇
从这十个词汇可以了解到精益生产的主要内容。
一、拉式生产（pull production）
后工序仅根据前工序的需求来加工一定数量的产品，一个工序衔接一个工序的需求，这样就形成了拉式生产方式。为了有效便捷地传递需求，一般通过看板手段，即在看板上标明需求量及现有量等信息，后工序可根据看板信息进行生产。
二、准时化生产（Just In Time）
指生产工序在需要的时间、按照需要的量生产需要的产品。这与拉式生产是一脉相承的，准时化生产正是通过看板拉动这种方式实现的。
与准时化相关，有个经典的5R概念常用于采购管理中，即Right time、 Right place、Right quality、Right quantity、Right price ，即在合适时间合适地点，购买合适质量、数量、价格的产品。
三、自动化（Jidoka）
自动化主要目的是将问题显露出来、自动防错的意思。自动化日语单词Ji-do-ka由三部分组成。Ji-代表工人本人（工人遇到问题时可将生产线停下来）；do-代表动作或工作；Ka-代表后缀"ation"。Jidoka表示找出错误并能快速采取对策的工人和机器。
准时化及自动化是丰田精益生产方式的两大支柱。
四、浪费（Muda）
浪费是效率提升的最大障碍。凡是不增值的动作或流程都可视作浪费。某些动作或流程虽然自身没有产生直接的价值，但它是其他增值动作或流程必须的，不能简单地视为浪费。
丰田精益生产方式的创始人大野耐一曾总结有生产过程的七大浪费。大野耐一总结的这七大浪费聚焦于过量生产、库存、动作等方面。
然而在中国的中小企业，这七大浪费表现未必那么显眼，员工士气低落、缺乏流程、薄弱的质量控制以及不重视员工培训更是亟待需要解决的问题。
五、防呆法（Poka-yoke）
防呆法也叫防错法，日语叫做Poka-yoke， poka指人由于精神状态不佳等原因而犯的错误，yoke指避免这种错误。延伸的含义是用巧妙的方法使操作简化，即便是呆子也不会犯错。
微博上曾流传这么一个帖子：某企业引进一条香皂包装生产线，结果发现经常有空盒流过。厂长请一个博士后花了200万设计出了自动分检系统。一乡镇企业遇到同样问题，农民工花90元买一大电扇放在生产线旁，有空盒经过便被吹走。这乡镇企业的做法可视作为防呆法的典型运用。
具体做法上，防呆法可分为：简易化、对应法、消除法、自动装置、报警法等做法。
六、快速换模（SMED）
