图7 间隙配合方式
但是间隙配合的缺点是配合不够紧密，当焊接区域快速冷却，已焊区域应力积累，就会导致焊PIN倾斜，倾斜严重时会导致焊缝露出造成不良。为解决焊PIN倾斜翘起的问题，优化焊接模式：拍照进行位置识别后，在连续焊接前增加三点定位预焊(每1200打点一次)，进行焊接固定，同时降低预焊时期及收尾时期激光能量，防止焊接过程中由于应力集中及PIN与盖板的匹配性差造成的焊缝露出/焊后PIN倾斜(图8)。
图8 两种焊接方式焊接效果对比
1.4针对焊接强度及密封性的工艺优化
1.4.1焊件尺寸配合及来料成分
目前电池盖板注液孔及PIN的尺寸，主要检验电池盖板注液孔尺寸、注液孔凹台深度、PIN直径尺寸。在材料供应多元化的背景下，在这些检验数据中，来自同一厂家测试数据一致性较好。在实际生产中还有一些未列入检验的尺寸，其差异也会影响焊接效果，如凹台倾斜角度，以及盖板、PIN两种材质的杂质含量。
图9为以相同激光工艺（脉冲能量、镜件距离、保护气氛流量、焊接步进速度、出光频率等)焊接，厂家不同配件，其注液孔及PIN焊接效果差异图。两个厂家盖板尺寸测量数据见表。由表2可见凹台倾斜角度差异是影响焊PIN熔深的因素之一，应列入控制项目。
此外铝合金表面对激光反射能力强、导热形成强且铝合金对激光吸收能力差；此外表面存在氧化膜，因此熔点高，导致需要的焊接能量高；若合金中低沸点金属Mg、Zn含量过高，会导致在汽化过程中未迅速排出而产生砂眼或焊坑，导致电池漏液。
图9 不同厂家注液孔尺寸及PIN熔深图片
表2 不同厂家注液孔尺寸测量数据
1.4.2焊接工艺参数优化
激光焊接主要参数包括波形图、功率密度、焊接速度、保护气体、离焦量。
波形参数对焊接效果有影响，焊接轨迹是激光在焊接位置的运行轨迹，波形参数是激光能量与焊接时间的图像，它影响不同位置的焊接熔深和焊接强度。由于铝合金的光返比较高，固态时，80%的能量被反射。所以，需要在开始时激光功率急剧上升到峰值，使金属熔化。熔化后的金属液体，对激光吸收率较高，可以达到90%以上。（缓降模式）
影响激光能量和焊接时间的参数包括激光输出功率、光斑直径及焊接速度。
在激光脉冲频率一定的情况下，通过改变焊接速度来确定重叠率。当两个焊点重叠率大于50%时，才能保证熔池的机械强度和气密性。
重叠率=（焊缝宽度-点距）/焊缝宽度
焊接速度：焊接速度过快，重叠率低；同时机械振动和速度过快更容易引起焊枪速度不稳，影响焊接熔深，一般采用60％以上的重叠率进行激光焊接(表3)，对应焊接速度小于50 mm/s。
