半填半挖路基标准横断面图
（三）路堑开挖
1、土质路堑开挖施工质量控制要点：
①先完成临时排水设施,确保施工区不积水,根据实际地形设置截水 沟,截水沟应与全线路基排水系统顺接,确保水流通畅。
②土方开挖均应自上而下进行,不得乱挖超挖,严禁掏底开挖。严格按设计图纸进行,开挖坡面一次性成形,且必须开挖一级防护一级。
③在开挖至边坡线时,应留30cm 厚度以便刷坡,同时应对已开挖坡面 进行测量复核,以确保开挖坡面不欠挖、不超挖。
④开挖至零填及路堑路床部分时,应尽快进行路床施工,如不能及时进 行,应在路床底面以上预留至少30cm厚的保护层,待路床基底压实前迅速挖除。
⑤路床施工前应先开挖排水边沟,防止边坡雨水排入路床。
⑥填挖结合部应在路堑端挖台阶与填方路堤相衔接,台阶宽度不宜小于2m,设置2%的倒坡,路床顶面衔接长度不宜小于5m。
⑦路堑两侧均应设置纵向盲沟,含水路段加大盲沟深度至路床下 2-3m,坡顶截水沟在路堑开挖前必须完成。
⑧深路堑地段应在渗水量大的部位有针对性地设置仰斜式排水孔,在边沟底设置复式渗沟。
（四）特殊季节路基施工
1、雨季填方路堤施工质量控制要点：
①填料应选用透水性较好的碎(砾)石土、砂砾、石方碎渣和砂类土等。利用挖方土做填料,含水量符合要求时,应随挖随填及时压实。含水量过大难以晾晒的土不得用作雨季施工填料。
②路基填筑每一层表面应设2%-4%的排水横坡,并设置临时排水设施,将水流截引排至路基外,保持施工场地不积水。
③雨季施工各工序应连续进行,路基填料应在当天或雨前及时完成整平碾压。
④原地面施工时,应增加排水设施,雨过后应组织人员及时排除路基表面积水,在上料前应组织复压复检。
2、雨季挖方路基施工质量控制要点：
①挖方边坡不宜一次挖到设计坡面,应预留一定厚度的覆盖层,待雨季 过后再修整到设计坡面。
②雨季开挖路堑,当挖至路床顶面以上30-50cm时应停止开挖,并在 两侧挖好排水沟,确保排水通畅，待雨季过后再施工。
③结构物基坑在雨季开挖后未能及时施工时,应采取防浸泡措施,雨后 应对基坑地基承载力重新进行检测。路肩式挡墙施工应适当增设排水口,确保雨水能迅速排出路基。
3、冬季基底处理施工质量控制要点：
①填筑前应将基底范围内的积雪、冰块和冻土清理干净。
②对需要换填土地段或坑洼处需补土的基底应选用适宜的填料回填,并及时进行整平压实。
③基底处理后应立即采取保温措施防止冻结。
4、冬季填方路堤施工质量控制要点：
①路堤填料应选用不易冻结的砂类土、碎石、卵石土、石渣等透水性好的材料。不得用含水量过大的黏性土。
②填筑路堤应按横断面全宽平填,每层松铺厚度应比正常施工减少20%—30%,且松铺厚度不得超过30cm。当天填土应当天完成碾压。
③中途停止填筑时,应整平填层和边坡并进行覆盖防冻,恢复施工前应 将表层冰雪清除,并补充压实。
④当填筑标高距路床底面1m时,碾压密实后应停止填筑,在顶面覆盖防冻保湿层,待冬季过后整理复压,再分层填至设计标高。
⑤冬季过后必须对填方路堤进行补充压实,压实度达到设计要求。
5、冬季挖方路基施工质量控制要点：
①挖方边坡不得一次挖到设计线,应预留一定厚度的覆盖层,待到正常 施工季节后再施工。
②路基挖至路床顶面以上1m时,完成临时排水沟后,应停止开挖,待冬 季过后施工。
（五）特殊路基施工
1、湿软地基挖除换填处理施工质量控制要点：
①按设计要求,将原地面以下一定范围内的不良土体挖除,换填符合设 计要求的材料,分层填筑并压实至设计规定的压实度。
②换填天然级配砂砾时最大粒径应小于10cm,含泥量不大于5%。换填石渣最大粒径应小于15cm,石料强度不小于30MPa。
③换填料料应分层填筑并压实。换填宽度一般至路基坡脚以外50cm。
2、湿陷性黄土路基灰土挤密桩处理施工质量控制要点：
①对施工场地进行清表平整,做好临时排水设施。
②按照图纸要求进行放样,桩孔位置放线并编号,撒石灰定位,及时绘制施工布点图。成孔采用隔排或隔桩跳打的方式。
③灰土桩大面积施工前必须通过试桩确定填层厚度、填料方量、 夯击次数、夯锤提升高度、桩体压实度、扩径等施工工艺参数。
④打桩机就位后,使沉管尖对准桩位,使桩管保持垂直,用吊锤吊线检查垂直度。地质软弱处或高压线下,当出现缩孔时,宜用洛阳铲扩孔﹔孔深不够时,采用超深成孔方法。成孔后及时夯填(要求成孔当日内完成夯填)。
⑤灰、土要满足要求并过筛,并在拌和场集中拌和均匀后运至现场,上盖下垫,保证灰土含水量接近最佳含水量,拌和好的灰土不得隔日使用。每个集中拌和场设检测灰剂量、含水量仪器一套,配试验检测人员1名。
⑥夯填前逐孔测量孔深、孔径、垂直度是否符合要求,并做好 记录。
⑦根据试桩确定相关试验参数进行作业,距桩顶 2m范围内适当增加夯击次数。
⑧施工完成后,按段落总孔数1%且总计不应少于9孔进行填料的压实质量检测。同时验收桩数、排列尺寸、孔径、孔深等。
半填半挖路基断面图
（六）路基排水施工
1、边沟、排水沟、截水沟施工质量控制要点：
①排水沟、边沟的测量放样应适当加密施工放样点,确保沟体线形美观、顺适,并按设计要求设置沉降缝。
②路基排水应按设计及规范要求施工,依照实际地形选择合适的位置将地面水和地下水排导出路基外,并与自然水系相衔接。
③边沟、排水沟施工放样一般以两个结构物之间的长度为一个单元,以确保边沟、排水沟与结构物的进出水口衔接顺畅。
④为防止边沟水流满溢或冲刷,应尽可能利用当地的有利地形条件,采取相应措施,将边沟水流分段设置出水口排出路基外。
⑤边沟纵坡应与弯道路段沟底纵坡平顺衔接,不允许弯道内侧有积水或外溢现象。弯道外侧边沟深度应适当加深。
⑥沟槽开挖接近设计标高时,应留出5-10cm由人工修整至设计标高,确保边沟、排水沟的边坡平整、稳定,严禁贴坡。沟槽开挖后,需进行沟底高程复测,确保沟底纵坡衔接平顺。
⑦路堑边沟横向排水管采用φ5cmPVC管，设置于混凝土边沟靠近路面侧壁与台帽间，每间隔5m预埋一道。
⑧路堑边沟、被交线边沟每间隔10m设伸缩缝一道，缝宽2cm，缝内用沥青麻絮填塞。路堤边沟每间隔15m设伸缩缝一道。
⑨排水沟的出水口，应设置跌水和急流槽将水流引出路基以外或引入排水系统。
⑩截水沟应先施工，与其它排水设施衔接平顺。截水沟应按设计要求进行防渗及加固处理。地质不良地段、土质松软路段、透水性大或岩石裂隙较多地段，截水沟沟底、沟壁、出水口都应进行加固处理，防止水流渗漏和冲刷。
2、急流槽施工质量控制要点：
①急流槽分节长度宜为5-10m，接头处应用防水材料填缝。应密实无空隙。
②急流槽槽底坡度1:1.5，急流槽每隔2m设一级防滑台。
3、盲沟、渗沟施工质量控制要点：
①渗沟、盲沟的基坑开挖宜自下游向上游进行,应随挖、随支撑或回填,暴露时间原则上不超过7天,以免造成坍塌,支撑渗沟应间隔开挖。
②设置于路基内部的渗沟在路基施工至渗沟顶面后，再开挖埋管。
③渗沟坡面侧迎水面设置尼龙网反滤层。靠路基侧设置防渗土工膜防渗层，防渗土工膜（两布一膜：由针刺土工布与防水膜材PE复合而成）。
④渗沟内回填料应采用2-4cm碎石，粒径小于2.36mm的细粒含量不得大于5%。
⑤渗沟排水管采用直径(外径)200mm、内径180.8mmHDPE打孔双壁波纹管成品管。
⑥渗沟设置于边沟底部，深度不低于设计标高以下2米。
4、蒸发池施工质量控制要点：
①蒸发池与路基之间的距离应满足路基稳定要求。湿陷性黄土地区，蒸发池与路基排水沟外缘的距离应大湿陷半径。
②不得因设置蒸发池而使附近地基泥沼化或对周围生态环境产生不利影响。
③蒸发池池底宜设0.5%的横坡，入口处应与排水沟平顺衔接。
（七）路基防护
1、片石混凝土挡土墙施工质量控制要点：
①基槽开挖过程中应作好临时防、排水措施,确保基坑不受水侵泡而坍塌。基坑开挖至设计标高时应核对地质情况,进行地基承载力检测,当基底地基承载力不能满足设计要求时应进行处理。
②片石应选用质地坚硬、不易风化、无裂缝的石料,石料强度不小于30MPa，参量不得超过混凝土总量的20%，片石的厚度应为150-300mm，浇筑前冲洗干净。混凝土应采取分层浇筑的方式，每层混凝土厚度不超过300mm，大致水平，分层振捣，边振捣边加片石。片石应冲洗干净并完全饱水，应在每层混凝土中埋入其厚度的一半左右。片石应分布均匀，净距应不小于150mm，片石边缘距结构侧面和顶面的净距应不小于150mm，片石不得触及构造钢筋和预埋件。
③每隔10-15m设置一道沉降缝，缝宽2cm，用沥青麻絮沿墙的内外顶填塞，深度不小于15cm。
④泄水孔尺寸直径10cm，间隔3m，上下交错布置，最下一排高于地面线0.3m设置。同排泄水孔应设在在同一标高上,间距一致,向外呈4%的坡度、孔底平顺、孔内无堵塞,不得有倒坡现象。
⑤泄水孔进口处应设置碎石、砾石反滤层和黏土隔水层，以防止水流渗入地基。
⑥在墙身强度达到75%以上时，墙背填料分层填筑夯实，以确保墙身稳定，墙背设置复合波形排水垫。
2、拱形骨架护坡施工质量控制要点：
①拱形截水骨架护坡施工前，应将边坡夯拍密实，确保护坡工程置于稳定的坡面上，避免坡面失稳下滑造成护坡混凝土开裂。
②骨架护坡施工顺序应自下而上，先施工基础再施工上部护坡，严禁无基础致护坡悬浮的情况发生。
③路堤拱形骨架护坡按设计要求每隔10.20m设伸缩缝一道，路堑拱形骨架护坡按设计要求每隔11.6m设伸缩缝一道，缝宽2cm，深度不小于10cm，缝内采用沥青麻絮或者沥青木板填塞。
④施工过程中应做好临时排水。
⑤混凝土施工完成后及时进行养护，避免由于养护不当使混凝土表面产生收缩裂缝影响外观质量。
⑥路堑边坡开挖后及时联系现场监理工程师验槽确认。
⑦对坡面与平台的接触面要做凿毛或拉毛处理，并用清水清洗干净，以便混凝土的良好结合。
⑧待混凝土强度达到2.5Mpa时方可拆模，以防混凝土掉角、啃边等。
⑨骨架内培25cm种植土植草，路堑拱形骨架护坡顶沿原地面铺砌50cm。
3、窗孔式护面墙施工质量控制要点：
①护面墙施工前应进行坡面整修,使坡面平整密实,线型顺适。浇筑时,应立杆挂线或样板控制,并经常校核,以保持线型顺适,砌体平整。
②窗孔采用半圆拱形，由下至上布置，高3.0m，宽2.5m，圆拱半径1.25m，孔内放置植生袋。
③护面墙采用C20混凝土浇筑，每隔8.90m设置一道伸缩缝，缝宽2cm，缝内填以沥青麻筋，脚墙采用M7.5浆砌片石砌筑。
④在碎落台以上0.5m处设置一排泄水孔，泄水孔尺寸为直径10cm的PVC管，上下排间距2m布置。
⑤脚墙最小埋深硬质岩不小于0.6m，软质岩不小于1.0m，脚墙底面需低于边沟底20cm，脚墙设置于二级及以上边坡时脚墙底面不低于截水沟底20cm。
4、锚杆框架梁施工质量控制要点：
①根据设计图纸要求,对锚孔位置及框架放线定位。
②依据设计图纸对框架竖肋、横梁尺寸及模板厚度精确挖出竖肋、横梁轮廓。
③在施工安装框架钢筋之前,对坡率进行复核，清除框架基础底浮渣,并对梁底地基采用砂浆调平,保证基础密实、平整。
④安装框架梁钢筋时,钢筋接头需错开,同一截面钢筋接头数不得超过钢筋总根数的50%,相邻焊接接头距离不得小于1m。
⑤模板拼装要平整、严密、尺寸准确,符合设计要求。
⑥锚杆安装下倾角范围为25°-30°,方向与锚孔方向一致,摆放平整进行锚孔注浆，注浆过程不可中断,在初凝前进行二次补浆，注浆压力不小于0.4Mpa，锚杆孔注浆后至少养护7天。待锚杆孔内砂浆强度达到设计强度的70%后进行框架梁施工。
⑦框架以四根肋柱为一片，施工时应一次浇筑完成，顶梁顶部的小三角同时浇筑。每片之间留5-10cm宽伸缩缝,用沥青木板(麻絮)填塞。
⑧现浇混凝土框架梁的强度达到设计强度的70%后,方可进行锚杆张拉。
⑨锚索框架梁混凝土的检验应满足预留(埋)孔位、孔径和倾角等应符合设计要求；锚垫板的承力面应平整,且与锚杆受力方向垂直；锚杆框架梁混凝土强度满足设计要求,外观顺直、美观、无麻面。
5、桩板墙施工质量控制要点：
①抗滑桩井口必须设置锁口，锁口要求高出地面0.5m，厚0.3m，锁口砼等级不低于C20，锁口的定位采用全站仪精确放样，模板安装完成后要采用全站仪精确复核平面位置，并确保模板加固牢靠。锁口砼施工完成后，测量人员要及时在锁口顶部测设桩孔十字线，并设置护桩（钢钉，红油漆标示清晰）。
②在进行桩孔开挖时应采用跳孔开挖的方法，从两端沿滑坡主轴间隔开挖，桩身强度不低于设计强度的75%时可开挖邻桩，以减少施工干扰，防止造成相邻桩孔扰动。
③每节桩孔的开挖高度为0.6-2m，在土石层变化处和滑动面处分节，挖一节立即支护一节。开挖应在上一节护壁混凝土终凝后进行，护壁混凝土模板的支撑应在混凝土强度达到能够保持护壁结构不变形后方可拆除。开挖完成后，按照桩孔十字线控制桩放样护壁模板位置，定位的精度不超过±5mm（必须要保证）。
④定位完成后进行护壁模板的安装，护壁模板可采用木模板或者钢木结合模板，模板应保证足够刚度和平整度。
⑤护壁模板安装完成后，技术人员按照锁口定位线对模板安装尺寸进行检查，模板安装的误差不得超过±5mm（必须要保证），同时要确保模板加固牢靠，之后方可浇筑护壁砼。
⑥当单根抗滑桩桩孔全部开挖完成后，需要重新对桩孔定位放线，检查护壁垂直度和平整度以及平面尺寸，误差标准：桩孔平面位置： 100mm；护壁垂直度：0.5%桩长；如检测结果不能满足以上控制要求，应对护壁表面进行处理，以确保抗滑桩外露面平整和线形流畅。
⑦桩身混凝土应达到设计强度后方可安装挡土板，挡土板安装时，应边安装边回填，并做好施工板后排水设施。
（八）涵洞、通道施工
1、板涵及板式通道施工质量控制要点：
①基坑一般应采用机械开挖,人工配合成型。挖掘机开挖距基底标高 10-20cm,人工修整基底确保不扰动基底土层。
②开挖基坑时一般在基坑两侧留出临时排水沟,以降低基坑水位,以免地表水或地下水浸湿基底土质。
③基坑开挖完后检测地基承载力,当基底承载力不符合设计要求时应进行基底换填补强,达到设计要求后,方可进行下一道工序的施工。
④墙身施工应采用定型钢模,钢模数量必须满足施工需要,以确保墙身的混凝土外观质量。
⑤现浇盖板施工模板支架必须有足够的强度和刚度,沉降缝采用泡沫板隔开,浇筑时宜采用"跳 节"施工。基础、墙身、盖板沉降缝应在同一位置、上下顺直、贯通。
⑥盖板混凝土浇筑完成后及时养生,同时制作两组试块与其同条件养生,强度达到设计规范要求时方能拆除支架。
⑦盖板涵沉降缝的处理采用沥青麻絮填塞,做到充填密实。
2、箱涵、箱式通道施工质量控制要点：
①在浇筑底板混凝土之前,应清除基础上的杂物,然后按图纸支立模板,并绑扎钢筋,经检查验收后浇筑混凝土。
②底板混凝土强度达到设计强度的70%后,方可在底板上立模浇筑侧 板及顶板。
③箱涵、通道按沉降缝的位置分节进行浇筑,每节长度为4-6m，以利于侧墙沉降缝处模板的加固,确保沉降缝顺直。
④箱涵、通道侧墙及顶板的模板支架采用盘扣式或承插式,以保证有足够的强度和刚度。现浇模板的拉杆采用PVC套管,拆模后拉杆应予以拨除。
⑤内模板的接缝采用双面胶粘结处理,模板接缝应平整。
⑥沉降缝采用沥青麻徐进行填塞嵌缝，做到充填密实。
⑦箱涵、通道混凝土顶板、侧板外表面上在填土前应涂刷乳化沥青防水层。
箱涵施工
3、钢波纹管涵施工质量控制要点：
①施工前组织测量人员根据设计文件放出管涵轴线，打好中边桩，在涵管中轴线和基础范围边缘撒上白色灰线，测出原地面高程。放样后，根据施工现场具体地理条件及施工场地将相关的水系进行改道、汇拢、引流至工作面以外，以防止土体渗水对涵洞地基持力层的侵蚀。
②基坑开挖完成后，人工及时清底至设计基底标高。挖至标高的土质基坑不得长期暴露，扰动或浸泡，并应及时进行基坑尺寸、高程、基底承载力的检测。
③基础采用0.8m厚12%灰土基础，基底要求承载力不得低于200KPa。上铺0.1m厚级配粗砂找平。基础垫层的压实度不小于规范要求，基础填筑时应分层填筑、分层压实，每层压实厚度为 20cm,压实度达到96%后方可进行下一层填筑。
④管身安装第二张板叠在（搭接长度为 50cm） 第一张板上面，对正连接孔，用螺栓由内向外插入螺孔，用套筒扳手预紧螺母；涵管拼装全部完成后，用定扭气动扳手，按扭力矩300N.m 紧固所有螺栓，依次序，不得遗漏，紧固后底螺栓用红漆标示。安装完毕后，波纹管内圈的洞口端部往内 2.0m 段设置整圈复合水泥砂浆钢丝网保护层，其余段落设置下半圈复合水泥砂浆（添加剂含量为 15%）钢丝网保护层，厚度为 3cm。
⑤涵管两侧的部位回填采用级配良好的天然砂砾，在对涵洞两侧的回填土进行压实时，距波纹钢管节或块件外边缘 2m 范围内，宜采用小型压实机械或夯实机具进行作业，重型压实机械均不得进入该范围；管顶填土厚度小于50cm时，不得使用大于6T的压路机械碾压，也不允许施工机械通行。
⑥填筑时应分层填筑，分层压实，每层压实后的厚度为20cm，压实度要求达到96%方可进行下层填筑，填筑前在管节两侧上用红色油漆按每20cm高度标注，填筑时按标注线控制。
⑦钢波纹管涵在刚刚组装完整后、回填过程中、刚刚施工完毕后都要进行测量截面的形状，组装完毕后在开始回填前的截面变形不得超过设计的2%，如超过，应重新校正组装。
钢波纹管涵
三、拌合站、试验室
1、原材料质量控制要点：
①水泥进场时，应附有生产厂的品质试验检验报告等合格证明文件，并应按批次对同一生产厂、同一品种、同一强度等级及同一出厂日期的水泥进行强度、细度、安定性和凝结时间等性能的检验，散装水泥应以每500t为一批，袋装水泥应以每200t为一批，不足500t或200t时，亦按一批计。当对水泥质量有怀疑或受潮或存放时间超过3个月时，应重新取样复验，并应按其复验结果使用。
②砂石料进场后，料场收料人员应及时通知工地试验室试验人员按频率取样，砂、碎石或卵石每400方（600吨）取样一次，在试验室内进行常规检验，并及时完成试验报告和记录。不合格的要及时上报，并采取措施，禁止使用不合格砂石料，并将其清退出场。
③采用的外加剂，应是经过具备相关资质的检测机构检验并附有检验合格证明的产品，且其质量应符合现行《混凝土外加剂》（GB8076）的规定。外加剂使用前应按现行《混凝土外加剂》（GB8076)的规定进行复验，复验结果满足要求后方可用于工程中。外加剂的品种和掺量应根据使用要求、施工条件、混凝土原材料的变化等通过试验确定。
④对采购的材料应做到先进先用、规范保存，防止受潮、结块、过期、变质。对检验不合格的材料和已失效的材料及时清理出场，禁止用于工程中。
2、配合比试验质量控制要点：
①试验室将调查好的水泥、粉煤灰、外加剂、砂石料等材料进行取样，进行原材料检验，经检验合格后方可使用。
②工程部开工前向试验室申请配合比设计时应提供以下原始资料或技术参数：设计要求、设计强度等级、施工部位、有无钢筋、最小钢筋间距、结构物最小尺寸（特别是板状物或者薄壁构件的厚度）、保护层厚度、耐久性要求、振捣方法、运输方式（是否砼搅拌车运输）、施工工艺（如泵送）、坍落度等，以及对原材料有无特殊要求。
③试验室在收到配合比设计信息后，立即进行配合比设计试配工作，确保在45天内报监理及中心试验室试验室进行配合比报批。
④配合比选定试验应提前进行，留出足够的时间进行配合比调整。当混凝土所用的原材料、施工工艺及环境条件等发生变化时，必须重新选定配合比。
⑤混凝土的配合比应根据原材料品质、混凝土设计强度等级、混凝土耐久性要求、施工工艺对工作性的要求、以及可能的环境条件变化等通过计算、试配、调整等步骤选定。配制的混凝土拌合物性能应满足施工工作性要求，满足设计强度、耐久性等质量要求。
3、混凝土拌合质量控制要点：
①工地需要混凝土时，混凝土使用混凝土单位技术员应提前24小时填写混凝土申请单，经技术主管审核后报试验室；混凝土申请单应填写混凝土用途、等级、方量、特殊要求和施工条件。
②试验员对砂、碎石的含水率及时进行检测，一般情况下，含水量每班抽测2次，雨天应随时抽测，并按测定结果计算施工配合比，经监理签认后，下达指令到拌和站。
③拌和机操作手接到指令后，对拌和机进行开盘前的检查，接到试验员下达的“施工配合比单后”，调整电脑，输入本次各材料的称量数。
④操作司机（混凝土搅拌运输车、输送泵、发电机、装载机、空压机）接到指令后，对设备状态进行开盘前的再次确认，避免施工中出现故障，保证混凝土施工的连续性。
⑤混凝土开盘前，试验室人员、生产调度必须再次确认待生产混凝土的强度等级，并共同到操作室确认各材料的称量数值。施工中施工配合比一经设定，未经试验人员允许严禁随意改动。
⑥各材料配比要准确，材料计量误差允许范围：水±1%、水泥±1%、外加剂±1%、外掺料±1%，集料±2%。应采用卧轴式强制搅拌机搅拌混凝土，总搅拌时间不宜少于2min，采用电子计量系统计量原材料。混凝土搅拌站的计量装置必须经有资质的计量单位检定合格后方可使用。
⑦工地现场进行每次混凝土施工，试验室均须派出人员值班；对出厂的混凝土拌和物性能进行出站前检验，按规定制作混凝土试件，出站检验结果应作记录，并存档备查；拌和物性能不符合要求混凝土不得出站。
⑧炎热季节搅拌混凝土时，宜采用低水温搅拌混凝土等措施降低混凝土拌合物的温度，或尽可能在傍晚和晚上搅拌混凝土，以保证混凝土的入模温度满足规定。
⑨冬季搅拌混凝土时，提前根据热工计算结果对粗细集料和拌合用水进行加热，对外加剂进行包裹保温。以保证混凝土的出机温度、入模温度满足规范要求。
四、钢筋加工厂
1、钢筋原材料质量控制要点：
①钢筋进场要检查钢筋的品牌是否符合合同要求；检查产品合格证、出厂检验报告是否符合国家标准；通过观察钢筋外表面有严重锈蚀、麻坑、裂纹夹层等缺陷时,应予剔除不得使用。
②钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、 分别堆存,不得混杂,且应立标牌以资识别。
③按照产品的抽样方案进行抽样复检，出具钢筋检验报告，合格后方可使用。钢筋分批检验时，可由同一牌号、同一炉罐号、同一尺寸的钢筋进行组批，每批的质量应不大于60t，超过60t的部分，每增加40t（或不足40t的余数)应增加一个拉伸和一个弯曲试验试样；钢筋的进场检验亦可由同一牌号、同一冶炼方法、同一浇注方法的不同炉罐号组成混合批进行，但各炉罐号的含碳量之差应不大于0.02%，含锰量之差应不大于0.15%。
2、钢筋加工质量控制要点：
①钢筋加工前钢筋的表面应洁净、无损伤，使用前应将表面的油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。
②钢筋应平直、无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋在加工前均应调直。采用冷拉方法调直钢筋时，HPB300钢筋的冷拉率宜不大于2%；HRB400钢筋的冷拉率宜不大于1%。
③钢筋宜采用数控化机械设备在专用厂房中集中下料和加工，其形状、尺寸应符合设计的规定；加工后的钢筋，其表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。
④钢筋切断确保下料长度准确；检查被切断钢筋质量，将劈裂、缩头或严重弯头的部分切除；用于机械连接的钢筋切割必须保证端头平直，顶端切口无斜口、马蹄口或扁头。
⑤弯曲钢筋应先做样板:弯曲钢筋时,应先反复修正并完全符合设计的尺寸和形状,作为样板(筋)使用,然后进行正式的加工生产。
⑥钢筋车丝时钢筋端面应与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲，不得用气割下料。加工钢筋螺纹的丝头牙形饱满，无断牙、秃牙缺陷，且与牙形规的牙形吻合，表面光洁完整丝扣圈数应满足要求；标准型接头丝头有效螺纹长度不小于1/2连接套筒长度，允许偏差为 2P（螺距）。通规或套筒能顺利旋入螺纹，允许止规与端部螺纹部分施合，环止规旋入量不应超过3P（P为螺距） 。
