图5-3 井架搭设图
图5-4 半圆形盖板防护示意图
孔内月牙防护板作为土方吊升过程中孔底作业人员的安全防护。
图3-2-4孔内月牙防护板示意图
5.2.3设置钢筋及支模板第一节使用专用开孔模板。第一节护壁高出孔口200mm，护壁厚度200mm。护壁中心与桩位中心重合，偏差不大于50mm，桩孔垂直度允许偏差不大于0.5％。符合要求后可用木楔稳定模板。
高出地表200mm的锁口梁与第一节护壁合为一体，圈梁宽300mm，配4φ8钢筋，箍筋采用φ8@200，首节护壁纵筋锚入圈梁200mm，插入下节土中120mm，纵筋采用φ8@200，横筋采用φ8@200。见护壁示意图5-4。
图5-5 护壁示意图
5.2.4浇灌第一节护壁混凝土模板支好后应立即浇灌护壁混凝土，人工浇灌，人工捣实。混凝土强度为C35（与桩身混凝土同等级）。本节护壁及圈梁混凝土一次浇灌完成。
第一节护壁筑成后，将桩孔轴线控制点引回到护壁上，并进一步复核无误后，作为确定下节护壁中心的基准点。同时复核高程无误。
第一节护壁模板可于混凝土初凝后、下节桩孔土方开挖前拆除。
5.2.5架设垂直运输架和机具第一节桩孔成孔后，在桩孔上口架设垂直运输支架。要求搭设稳定、牢固。在垂直运输架上安装滑轮组和穿卷扬机的钢丝绳，选择适当位置安装卷扬机，具体参见《卷扬机安装要求》。地面运土用手推车或翻斗车。
5.2.6开挖吊运第二节桩孔土方从第二节开始，开挖孔径1100mm（依据设计情况调整），高度通常为1000mm，如遇侧壁土体不稳定时，缩小高度至500mm。利用提升设备运土，孔下人员应戴好安全帽，拴好安全绳。
桩孔挖至设计深度后，用尺杆检查桩孔的直径及井壁圆弧度，上下应垂直平顺，修整孔壁。
5.2.7安设护壁钢筋、支第二节护壁模板、浇灌混凝土先拆第一节模板。在护壁中安放钢筋(φ8钢筋网片，间距200mm×200mm）（依据设计情况调整），护壁纵筋上部与上节预留的竖向钢筋连接，下部插入下节土中120mm。
使用高度为1100mm护壁标准模板。高出上节护壁底部100mm，使上节护壁嵌入下节护壁混凝土中，上下搭接不少于75mm，桩孔检测复核无误后浇灌护壁混凝土。
混凝土用吊桶运送，人工浇灌、人工振捣密实。
护壁模板宜在24h后拆除，一般在下节桩孔土方开挖后进行。
5.2.8安装吊桶、照明、活动盖板、通风机在安装滑轮组及皮桶时，注意使皮桶与桩孔中心位置重合，作为挖土时直观上控制桩位中心和护壁支模的中心线。
井底照明必须使用12V低压电源防水带罩的安全矿灯灯具。
当井深大于5m时应有通风机往孔内送风，加强井下空气对流，通风机风量不小于25L/s。必要时输送氧气，防止有毒气体的危害。操作时上下人员轮换作业，桩孔上人员密切注视观察桩孔下人员的情况，互相呼应，切实预防安全事故的发生。
桩孔口安装水平推移的活动安全盖板（φ12@150×150钢筋焊接而成的直径1.0m的钢筋网盖板）（依据实际桩径调整），当桩孔内有人挖土时，应掩好安全盖板，防止杂物掉下砸伤人。无关人员不得靠近桩孔口边。吊运土时，再打开安全盖板。
5.2.9逐层循环从第三步开始，挖土、安设钢筋、支模、桩孔检测复核等按照第二步做法执行。护壁模板采用拆上节支下节依次周转使用。
逐层往下循环作业，将桩孔挖至设计深度，清除虚土，检查土质情况，桩底应达到设计的深度。
5.2.10检查桩位（中心）轴线每节护壁做好以后，必须将桩位十字轴线和标高测设在护壁上口，然后用十字线对中，吊线并向井底投设，以半径尺杆检查孔的垂直平整度，随之进行修整。孔深必须以基准点为依据，逐根进行引测，保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。
5.2.11检查验收成孔以后对桩身直径、孔底标高、桩位中线、孔壁垂直度、虚土厚度进行全面测定。做好施工记录，办理隐蔽验收手续，并经监理工程师或建设单位项目负责人组织勘察、设计单位检查验收后方可进行下道工序施工。
5.2.12桩钢筋笼的制作与安设钢筋进场后，及时做好原材的送检工作，检验合格后，开始钢筋的制作。桩钢筋笼在现场制作成型，吊车吊运至桩内校正固定。纵向钢筋接头采用焊接，其连接焊缝及接头数量按国标GB 50204-2015的规定。钢筋笼外侧按设计要求设置混凝土垫块，以确保主筋净保护层的厚度符合要求。钢筋笼运输及吊装时防止扭转弯曲变形，根据规定加焊内固定筋。钢筋笼放入前先绑好砂浆垫块，按设计要求一般为50mm（钢筋笼四周，在主筋上每隔3～4m左右设一个φ20耳环，作为定位垫块）；吊放钢筋笼时，对准孔位，直吊扶稳、缓慢下沉，避免碰撞孔壁。钢筋笼放到设计位置时，立即固定。
当桩径超过1.6米时，设置C12@400的拉筋与钢筋笼节点连接，当桩直径大于等于1.6米时每隔两米加设C8@400的三角支撑钢筋，如图所示。钢筋笼的长度控制在5～8m以下，长度过长时宜分段制作。桩身钢筋笼长度要注意预留上部承台锚固长度
