图5-6 支撑钢筋设置图
吊放钢筋笼时，要对准孔位，直吊扶稳、缓慢下沉，避免碰撞孔壁。钢筋笼放到设计位置时，应立即固定。遇有两段钢筋笼连接时，应采用焊接（搭接焊或帮条焊），双面焊接，接头数按50%错开，确保钢筋位置正确和桩身保护层厚度为50mm。
图5-7 孔桩柱身大样
5.2.13浇筑桩身混凝土桩身混凝土采用C35混凝土（依据设计情况调整），坍落度180～220mm，布管泵送。混凝土自由下落高度不得超过2m，超过2m时即安设置混凝土“串筒”导料，桩身混凝土免振捣，最后lm用振捣棒或钢筋捣实抹平。浇筑时，所有桩内都不允许有作业人员。
图5-8 浇筑现场图
（1）浇灌桩芯砼前应再次清理孔底虚土、排除积水，经监理验收同意后，方可开始浇注砼。
（2）桩芯砼由砼公司配制，应提前将方案通知砼公司。
（3）每次浇筑砼时应进行开盘鉴定，工作性能符合设计配合比要求，进场时，要进行验收，不合格砼不得使用。
（4）为考虑桩芯砼的浮浆厚度不影响桩身砼质量，桩芯混凝土浇筑时，应浇筑至地梁及条基底标高以上100mm处，待条基、地梁混凝土浇筑前进行切割剔除上部浮浆。
（5）浇灌砼：运输采用手推车人工或输送泵运至孔口，不得直接向孔内浇灌，应采用串筒在孔口里下料斗，串筒离孔底（浇砼面）2米，随砼增高逐节拆除，用50mm振捣器（插入式）分层（每0.5米一次）振捣密实，振动时快插慢拔，不得过振或漏振，桩顶砼在砼初凝时应拌压平整，避免出现塑性的缩裂或环向干缩裂缝。
图5-9 桩芯混凝土浇筑图
5.3地区特色工艺施工工艺（本章根据工程所在地方情况选择编写）
5.3.1开挖过程中遇土洞的处理在土体由地下水溶蚀而成的溶洞，溶洞内无岩石，一般可能为流质泥浆填充或无填充物的空洞等几种情形。在无外力搅动请况下，溶洞壁一般都处于稳定状态，所以在遇到土中溶洞时应尽量避免搅动溶洞壁，不宜采用爆破方法施工。要穿过土体中溶洞施工时应采用人工清除溶洞中填充物再回填密实材料的方法施工。
（1）无填充物干洞
1）无填充物干洞在打穿洞顶土层后能直接观察到溶洞内的情况。
当溶洞侧向深度小于1.0M且确认溶洞壁不会坍塌时，将溶洞内的浮土杂物清除干净后用水泥砂浆砌筑120厚钢筋砖护壁，砌筑护壁时在溶洞顶上方预留浇灌混凝土入口，待护壁砂浆凝结24小时后，用C20混凝土从预留口向护壁后的溶洞空腔浇灌填充。
2）当溶洞侧深较大时，应选用松木对溶洞顶土体进行支撑（一次性使用，不再拆除），确保施工安全，支撑好洞顶后护壁定型钢模，装模时在溶洞顶上方预留浇灌混凝土入口，钢模形成稳固后浇灌C20混凝土填充溶洞空腔，浇灌混凝土应振捣密实，可在混凝土中参加适量的微膨胀剂，保证混凝土与溶洞壁不留空隙。
（2）流质泥浆（或积水）填充溶洞。
因打穿洞顶后不能直接观察溶洞内的情况，则应先用钢钎探明溶洞的侧向和高度才能因地制宜地确定施工方法。
1）当溶洞侧深不大时，按溶洞内无填充物作业方法施工，先掏干净溶洞内泥浆抽干积水，溶洞侧深在1.0M以内的，砌筑好120厚钢筋砖护壁后用C20混凝土填充护壁后的溶洞空腔。
2）溶洞侧深较大的，则先支撑加固洞顶土体后装钢模（或用水泥砂浆砌筑240厚钢筋砖护壁）浇灌C20混凝土填充溶洞空腔。
3）当溶洞高度小于1.0m时，可一次砌筑护壁（或装护壁定型钢模）到顶，在溶洞顶上方留浇灌混凝土口浇灌混凝土填充护壁后溶洞空腔。当溶洞高度大于1.0m以上时，应分节（每节高度不超过1.0m）进行施工，且应待下一节的混凝土强度达到12KPa以上后才能进行上一节的施工。
当溶洞侧深超过2.0m以上时，用钢钎探明溶洞的平面走向在房屋基础平面图标注清楚，提交建设单位组织设计单位处理。
岩石层中的溶洞一般有开口溶洞（溶槽、漏斗）、封闭溶洞等情况，开口溶洞有半边岩石半边土或放射状溶槽等情形。溶洞内填充可能是硬质粘土或软土或流质泥浆或给水等填充物或干洞。
（1）半边岩石半边土开口溶洞
1）当土体为硬质粘土时，按逐节1.0m深往下施工，先掏空土体部分，然后风镐凿除岩石清出石渣，修正墩孔后将土壁部分用水泥砂浆砌筑不少于120mm厚的砖护壁，待护壁砂浆凝结24小时后。按照同样方法施工下一节，直至墩孔底全部见岩后扩底成孔。
2）当土体为软土（但不流动）时，按逐节0.5m深往下施工，先在土体部分沿孔壁周向孔外斜打入1.0～1.5m长的硬原木（梢径3～5cm，沿墩孔周布桩间距15cm）桩，然后掏空土体部分，再爆破炸碎岩石清出石渣，修正墩孔后将土壁部分用水泥砂浆砌筑不少于240mm厚的砖护壁。待护壁砂浆凝结24小时后，按照同样方法施工下一节，直至墩孔底全部见岩后扩底成孔。
3）当土体部分是流质泥土或流砂时，按逐节0.5m深往下施工，先在土体部分沿孔壁周向孔外斜打入1.5m以上长的硬原木（梢径3～5cm，沿墩孔周布桩间距10cm）桩，然后掏空土体部分，掏土作业时边掏土边用扎成团的稻草塞入硬木桩间缝隙，便其能滤水挡泥（砂），掏土至一节（0.5m左右）深时，如发生孔底涌泥（砂）则用尼龙编织袋装砂压住孔底堵住泥（砂）涌，然后装定型钢模抽干孔内积水后浇筑C30混凝土护壁，护壁厚度应不少于15cm，护壁内配竖向和水平双向φ8@200钢筋网，待护壁混凝土凝结24小时后再爆破炸碎岩石清出石渣，修正墩孔。按照同样方法施工下一节，直至墩孔底全部见岩后扩底成孔。
4）当土体部分流质泥土显泥浆状流动性很大时，先用尼龙编织袋（能透水）装干拌1:2水泥砂浆（或干水泥粉）压入溶洞空腔泥浆中筑成一道封闭式围堰，围堰上部应顶紧溶洞顶，待水渗透编织袋使袋子内的干拌水泥砂浆（或干水泥粉）吸水凝结后清除墩孔内泥浆，然后装定型钢模抽干孔内积水后浇筑C30钢筋混凝土护壁，待护壁混凝土凝结24小时后再爆破炸碎岩石清出石渣，修正墩孔。按照同样方法施工下一节，直至墩孔底全部见岩后扩底成孔。
（2）岩石层中封闭式溶洞
1）当填充土体为硬质粘土时，按在硬质粘土层作业方法每节1.0m深往下施工，直至穿过溶洞墩孔底全部见岩后扩底成孔。
2）当填充土体为软土（但不流动）时，按逐节0.5m深往下施工，先在土体部分沿孔壁周向孔外斜打入1.0～1.5m长的硬原木（梢径3～5cm，沿墩孔周布桩间距15cm）桩，然后掏空土体部分，修正墩孔用水泥砂浆砌筑240mm厚的砖护壁。待护壁砂浆凝结24小时后，按照同样方法施工下一节，直至墩孔底全部见岩后扩底成孔。
3）当填充土体是流质泥土或流砂时，按逐节0.5m深往下施工，先在土体部分沿孔壁周向孔外斜打入1.5m以上长的硬原木（梢径3～5cm，沿墩孔周布桩间距10cm）桩，然后掏空土体部分，掏土作业时边掏土边用扎成团的稻草塞入硬木桩间缝隙，便其能滤水挡泥（砂），掏土至一节（0.5m左右）深时，如发生孔底涌泥（砂）则用尼龙编织袋装砂压住孔底堵住泥（砂）涌，然后装定型钢模抽干孔内积水后浇筑C30混凝土护壁，护壁厚度应不少于15cm，护壁内配竖向和水平双向φ8@200钢筋网，待护壁混凝土凝结24小时后。按照同样方法施工下一节，直至墩孔底全部见岩后扩底成孔。
4）当溶洞内填充物是流动性很大泥浆或积水时，排除溶洞内的泥浆、积水，如果溶洞壁岩石完整，溶洞侧深不大（1.0m以内）且墩孔全部在溶洞内时，可不做护壁，只需将溶洞内的泥浆冲洗干净，待浇灌墩芯混凝土一并填充。当溶洞侧深大于1.0m以上时，则按设计墩径要求用水泥砂浆砌筑120mm厚砖护壁，边砌护壁边用混合砂石填充护壁的溶洞空腔，如溶洞高度在1.0m以内则一次将护壁砌到顶封闭溶洞，待护壁砌体砂浆凝结12小时才能继续往下成孔施工；如溶洞高度超过1.0m以上了则清除干净溶洞内填充杂物后，从溶洞底往上分节施工，砖砌护壁厚度应不少于240mm，应采取灌浆砌法砌筑护壁砌体，完成护壁砌体12小时内应不断排除溶洞内的积水，保证砌体砂浆的凝结，必须待下节护壁砌体砂浆凝结24小时候才能施工上一节。
5.3.3遇多个裂隙型溶洞采取各个填堵的施工方式，即先施工一个裂隙口堵死后，再进行等下个裂隙孔，依次施工，特别要注重护壁薄弱的环节。先用钢钎探插裂隙的深浅走向，必要时要打木枋，踩干水泥粉来固定裂隙中的岩溶。
5.3.4遇岩溶翻涌遇岩溶翻涌情况很多，也很难发现，对施工安全存在很多隐患，这就要多多研究《勘探报告》和相邻几根桩孔的岩溶，岩石及裂隙、溶槽的走向进行分析，用几米长的钢钎密密探插岩溶和溶洞的深度、宽度，了解其大致的岩溶含有量，并分析其对桩孔的施工影响。视分析情况，能堵则用木枋，用整袋干水泥粉等一切办法堵，不能堵就须花大力气将其掏空再堵，堵好洞口后，再在护壁处打洞，用混凝土再填充实。堵溶洞涌泥用整袋干粉水泥堵，踩是最好的方法。
5.3.5遇涌水遇涌水时，不要将水堵住，可用竹节或水管将其引入底部，用高扬程水泵日夜抽排，抽若干天后，涌水可变小，同时可将浅桩孔的水位降低，对以后浇筑提供方便。
5.5.6遇大块石开挖过程中，如遇大石块嵌入孔壁内，严禁私自掏挖，应及时报告项目相关部门，制定有效处理措施后方可开挖。
6质量保证措施6.1工程质量保证体系（以下为基础设施类项目质量保证体系，非基础设施项目参照公司房建项目设置编写）
（1）本工程质量保证体系系统由以下方框图显示。
质量监督机构图：建立以项目技术负责人、质量总监为首的有效的质量监督机构，全面控制该工程施工项目的工程质量。机构及职能见下图：
（2）建立以技术组为主的生产计划体系，优化施工方案，科学安排施工进度，合理调配劳动力，负责处理技术问题和采用先进的施工工艺；
（3）建立质安组为主监督体系，掌握工程质量动态，开展质量统计分析，严格按规范和标准对分项工程质量验收和评定，在施工中的重点部位和容易发生质量通病的地方设立监测管理点，实行质量预控，杜绝质量事故的发生；
（4）建立以内业组为主的施工资料体系，根据工程的不同进度，对各隐蔽工序进行及时验收，使施工资料跟进度同步；
（5）建立以材料组为主的材质监控体系，择优选用优质产品，对进场材料除要求有出厂合格证外，还要进行自检验收，严格控制以材料出厂到最终使用的每一个环节，降低材料消耗；对原材料先行送质检部门复检，合格后才能使用，坚持先检验后使用的原则。
6.2桩承载力检测及桩身检测施工单位必须对每一根桩做好施工记录，并按规定留取混凝土试件，做出试压结果。每根桩留设一组标养试块和一组同条件养护试块。钢筋原材每种规格按照每60t划归为一个检验批，不足60t按一批计算，对进场桩钢筋需做拉伸、屈服、重量偏差、弯曲试验，按照规范每组试验取七根50cm左右试件，分别做以上三个项目检测试验。将上列资料整理成册，提交有关部门检查和验收。钻孔抽芯检查后，桩身抽芯孔需用高强砂浆以压力灌浆法填实。灌注桩终孔时，应进行桩端持力层检验。单柱单桩的大直径嵌岩桩，应根据岩性检验桩底下3d或5m深度范围内有无空洞、破碎带、软弱夹层等不良地质条件。桩的质量应按《建筑基桩检测技术规范》（JGJ106-2011）、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）、《XX市建筑基桩检测规程》等国家和地方相关技术规范、规程规定执行检测。对施工完毕的桩如认为实际地质资料与设计资料不符或对某些桩的质量和承载力有疑问时，可由设计单位会同甲方、监理公司及质检部门任意指定若干根桩采用钻孔抽芯，荷载试验或有效方法进行检测。
6.2.1检测目的对基桩采用静载法、高应变法、低应变法、超声法和钻芯法进行检测，判定其检测结果是否满足设计要求和规范规定，并以此作为设计、基桩质量验收或质量问题处理的依据。
6.2.2检测单位、人员、仪器设备（1）从事基桩检测的单位和人员，其资质和资格应符合国家和广东省的有关规定，符合深圳市建设行政主管部门的要求。
（2）用于基桩检测工作的计量器具应定期计量检定或校准。
（3）用于基桩检测工作的仪器设备应有防止干扰检测结果的防护措施及防止检测过程中断的应急装置。
6.2.3检测前的准备（1）检测前应掌握下列资料：岩土工程勘察资料、桩基设计图、桩基施工记录及相关的桩基技术标准。
（2）检测前应根据现场调查结果和检测目的编制检测方案，其内容宜包括：工程概况、检测目的、检测方法及其依据的标准、抽样方案、所需的机械或人工配合、检测所需的时间。
（3）受检桩选择应按下列原则综合确定：
1）施工质量有怀疑的桩。
2）设计方认为重要的桩。
3）地质条件复杂可能影响质量的桩。
4）代表不同施工工艺条件和不同施工单位的桩。
5）承载力或钻芯检测时，侧重桩身完整性检测中有缺陷或怀疑的桩。
6）同类型桩宜随机均匀分布。
（4）检测开始时间应符合下列规定：
1）当采用低应变法或超声法检测时，受检桩的混凝土强度不应低于设计强度的70%且不低于15MPa。
2）当检测承载力或采用钻芯法时，受检桩的混凝土应达到28d龄期或混凝土强度达到设计强度。
3）检测承载力的受检桩从成桩到开始检测的间歇时间宜符合：砂土不少于7d；粉土不少于l0d；非饱和粘性土不少于15d；饱和粘性土不少于25d。
（5）工程桩宜先进行桩身完整性检测，后进行单桩承载力检测。当基础埋置较深时，桩身完整性检测宜在基坑开挖至基底标高后进行。
6.2.4检测项目、方法及抽检数量（1）各类工程桩应检测单桩承载力和桩身完整性。
（2）当出现下列情况之一时，桩基工程施工前应进行设计阶段试桩：设计方有要求；地质条件复杂；成桩工艺可靠性低；采用新桩型新工艺。
（3）各种检测方法应根据检测目的按下表选择。
表6-1 检测方法及检测目的
检测方法 | 检测目的 |
静载法 | 确定单桩承载力，判定其是否满足设计要求 |
高应变法 | 判定单桩竖向抗压承载力；分析桩侧和桩端土阻力；检测桩身缺陷及位置；判定桩身完整性类别 |
低应变法 | 检测桩身缺陷及位置；判定桩身完整性类别 |
超声法 | 检测桩身缺陷及位置；判定桩身完整性类别 |
钻芯法 | 检测桩身缺陷及位置、混凝土强度、桩长、桩底沉渣厚度；判定或鉴别桩端岩土层性状；判定桩身完整性类别 |
（4）单位工程各类工程桩抽样检测的方法和数量应符合下表的规定。
表6-2 工程桩抽样检测方法及数量
桩径（mm） | 类型 | 检测方法 | 同类型桩抽检数量 |
≥800 | 桩端持力层为强风化层（或以上土层），且单桩承载力特征值≤8000kN的灌注桩 | 静载法 | 静载法抽检不应少于总桩数的1%，且不应少于3根（总桩数在50根以内时，不应少于2根）。 |
低应变法 或超声法 | 低应变法或超声法抽检不应少于总桩数的30%，且每承台下不应少于1根。 | ||
桩端持力层为中风化层（或以下岩层），或单桩承载力特征值＞8000kN的灌注桩 | 钻芯法 | 钻芯法抽检不应少于总桩数的15%，且不应少于10根。 | |
低应变法 或超声法 | 低应变法或超声法抽检不应少于总桩数的30%，且每承台下不应少于1根。 | ||
注：1当用高应变法代替静载法检测单桩竖向抗压承载力时，应在同一工程做不少于3根桩的静载法与高应变法对比试验，并应将对比试验的资料列入检测报告中。 2当桩径小于或等于1600mm时，可采用低应变法或超声法。当桩径大于1600mm时，应全部预埋声测管。 3对单桩承载力特征值大于8000kN的灌注桩，当设计方有要求且场地条件许可时，应采用静载法。 4对桥梁的基桩应100%检测桩身完整性。 | |||
开工前应做基准点交接，并对轴线和标高进行认真复查，做好原始记录并及时办理签证手续。各工序施工过程中应做到：
（1）严格按“建筑施工分项工艺标准”及设计图纸要求施工，认真执行各项隐蔽预检制度，各分项工程质量管理，严格执行三检制度，上一道工序不合格，不组织下一道工序施工。隐蔽验收、检验批验收在工程项目部自检合格的基础上，报请监理工程师会同施工方质量检查员验收，合格后，填写验收记录和组织下道工序施工。分项工程验收在工程项目部自检合格的基础上，报请监理工程师会同施工方质量（技术）负责人验收，合格后，填写验收记录和组织下道工序施工，但挖孔桩验槽还应通过业主方通知勘察、设计单位项目负责人参加。挖孔桩分部工程验收在工程项目部自检合格的基础上，报请总监理工程师会同施工方项目经理和质量（技术）负责人、勘察、设计单位项目负责人验收。
（2）加强技术管理，认真贯彻国家规范标准及省市政府颁发的规定，建立健全岗位责任制，熟悉施工图纸，认真做好施工前和施工中的跟踪检查和技术交底工作。
（3）施工前工长必须向施工班组作全面技术交底。施工中认真检查执行情况。
（4）施工过程中发生严重的缺陷和质量事故，应及时上报，不得随意处理。
6.3.2测量（1）了解施工部署，制定测量放线方案
1）从施工流水段的划分、开工次序、进度安排和施工现场临时工程布置情况等方面，了解测量放线的先后次序、时间要求以及测量放线人员的安排；
2）根据现场施工总平面布置与各方面协调，选好点位，防止事后相互干扰，以保证控制网中主要点位能长期稳定地保留；
3）根据设计要求和施工部署，制定切实可靠的测量放线方案；
4）根据场地情况、设计与施工的要求便于控制全面又有长期保留的原则，测设场地平面控制网与标高控制网；
5）验线工作：各分项工程在测量放线后，应由测量工程师及专职质检员验线以保证精度，防止错误。
（2）平面控制测量
1）首先采用全站仪在远离施工场地不受施工影响的地点建立一个平面控制网，控制点应设置牢固、稳定，不下沉，不变位，平面控制点不得少于3个，精度等级二级导线，平面控制点作为今后施工定位、标定的基准点；
2）根据施工总平面图上拟建（构）筑物的坐标位置，基线，基点相关数据，用全站仪进行测设，作为施工临时控制点；
3）每次放线时应对临时控制点进行检查，如临时控制点出现位移，应重新根据平面控制网点进行改正，以保证控制主轴线准确无误；
4）平面控制点每半个月检查一次，确保其准确无误。
（3）高程的控制测量
在施工场地四周建立一水准网，水准网的绝对高程从附近的高线水准点引测（引用的水准点应经过检查）。联系于网中一点，作为推算高程的依据。
为了保证水准网能得到可靠的起算依据。为了检查水准点的稳定性，将在远离施工场地不受施工影响的地点建立流水作业基点组，点数为三个。每隔一定时间，或发现有变动的可能时，将全区水准网与水准基点组进行联测，以查明水准点高程是否变动。
6.3.3垂直度开孔后在第一圈护壁上面弹出中心十字线，并以4根钢钉固定在孔口护壁顶面上，用以校核桩中心点。
在第一节护壁内上侧，清晰标记桩号、标高、孔径、安放钢筋笼前要复核护壁顶面高度，以保证钢筋笼和砼浇筑标高控制准确。
护壁模板拆除后，应将桩控制轴线、高程引到第一节砼壁上，可用十字线对中，吊线锤测出中心线圆周，根据基准点测验孔深。为保证桩垂直度，要求每浇灌完三节护壁，施工员需校核中心位置及垂直度一次。垂直度允许偏差0.5%。
钢管柱及格构柱的垂直度通过专用调垂架进行调整。
6.3.4护壁质量保证措施（1）开挖前掌握现场土质情况，合理确定每节高度，操作进程要紧凑，不留间隔空隙，避免坍孔。如发生局部坍孔，可用编织袋装土封堵，支模时在坍塌部位安设注浆管，等混凝土初凝后注浆填实。
（2）每天开工前用大镜子或者照相机拍照确认护壁情况后方可继续施工。
（3）井圈护壁顶面标记桩号、标高、放钢筋笼之前应复核护壁面标高，保证钢筋笼和浇砼的标高控制准确，按规定进行护壁厚度、内孔径，垂直度的检测工作，至少每进尺三级护壁进行一次检测工作。
（4）浇注每段护壁砼前要校对每段桩的轴线，浇注砼时振动四周要均匀，以免摸板受压偏移。施工检验随进度抽查，发现不合时及时纠正处理。
（5）上下段护壁间要预留纵向钢筋加以连接，使之成为整体，并确保个段间的连接处不漏水。
（6）桩孔开挖后应尽快灌注护壁砼，且必须当天一次性灌注完毕。不得在桩孔水淹模板的情况下灌注护壁砼。
（7）第一节井圈护壁应符合下列规定：
1）井圈中心线与设计轴线的偏差不得大于20mm；
2）井圈顶面应比场地高出100～150mm，壁厚应比下面井壁厚度增加100～150mm。
（8）修筑井圈护壁应符合下列规定：
1）护壁的厚度、拉接钢筋、配筋、混凝土强度等级均应符合设计要求；
2）上下节护壁的搭接长度不得小于方案要求值且不小于50mm；
3）每节护壁均应在当日连续施工完毕；
4）护壁混凝土必须保证振捣密实，应根据土层渗水情况使用速凝剂；
5）护壁模板的拆除应在灌注混凝土24h 之后；
6）发现护壁有蜂窝、漏水现象时，应及时补强；
7）同一水平面上的井圈任意直径的极差不得大于50mm。
6.3.5模板工程质量保证措施（1）护壁钢模板安装必须要有足够的强度、刚度和稳定性，拼缝要严密，模板最大接缝控制在1.5mm以内。
（2）为了提高工效，保证质量，模板重复使用时应编号定位，清理干净模板上的砂浆，刷隔离剂，使砼达到不掉角，不脱皮，使砼表面光洁。
（3）精心处理钢模板交接处、拼接处，做到稳定、牢固、不漏浆。
6.3.6钢筋工程保证措施（1）进入现场的钢筋必须有厂合格证及试验报告、标牌，由材料员和质检员按照规范规定标准分批抽检验收，合格后方能加工使用，钢筋表面必须清洁，不锈蚀。
（2）钢筋的规格、数量、品种、型号均应符合图纸要求，绑扎成形的钢筋骨架不得超出图纸规定的允许偏差范围，绑扎钢筋网片缺扣松扣数不超过应绑扣数的且不应集中。钢筋绑扎中对钢筋钢号、直径、根数、尺寸、位置和接头数量、焊接质量以及钢筋的调直，保护层厚度等薄弱环节要重点检查。
（3）钢筋接头焊接必须严格按设计要求和规范标准行焊接和搭接，钢筋焊接的质量符合《钢筋焊接及验收规范》规定。
（4）竖向主筋连接采用直螺纹套筒连接。
（5）加强筋与主筋应焊接牢固，螺旋筋与主筋相间隔两挡应做点焊，其它交点做绑扎，保证整个钢筋笼的整体刚度。
（6）同一截面内焊接的钢筋数量不应超过该截面的总面积的50%，箍筋的焊接长度：单面焊为10D，双面焊为5D（D为钢筋直径）。
（7）吊装钢筋笼入孔时，不得碰撞孔壁，灌注孔时应采取措施，固定钢筋笼位置。
6.3.7混凝土工程保证措施（1）地方性材料选择优质砂子、石子，使用前必须取样按照砂、石配合比配料过称投料，以确保砼的质量。
（2）原材料、半成品必须有出厂合格证（材料证明）或检验报告，不允许不合格产品投入工程使用。
（3）混凝土应有符合要求的配合比，由工地试验室先试配，有资质的外委实验室或驻地办、中心试验室验证合格后才能使用。
（4）砼浇筑若遇雨天时，应经常测定砂石含水量，及时按实际调整砼配合比，并做好已浇筑砼的保护。
（5）下落的砼应采用串筒和漏斗，不得发生离析现象，应保证砼表面养护时间，派专人负责养护。
（6）对班组进行施工技术交底，浇捣砼实行挂牌制，谁浇捣的部位，就由谁负责砼的浇捣质量。
（7）捣桩身砼时，工作人员要勤用振动棒将砼振动密实、均匀、活动串筒不能高于砼2m。
（8）采用现浇钢筋混凝土及混凝土护壁时，每挖一段应护壁一段，不得在上一挖段没有护壁的情况下就挖下一段，以保证井下施工人员的安全。当发现护壁有蜂窝时应及时补强，严重时返工重来，以防造成事故。
6.4质量检验与验收挖孔桩的检验，按现行有关规定、质量验收规范、设计文件的质量要求进行。施工前对水泥、砂、石子、钢材等原材料进行检查，对施工组织设计中制定的施工顺序、监测手段（包括仪器、方法）进行检查。施工中对成孔、清渣、放置钢筋笼、灌注混凝土等进行全过程检查。施工结束后，检查混凝土强度，并做桩体质量及完整性检验。人工挖孔及钢筋笼制作质量及检验标准见表6-3和表6-4。
表6-3 人工挖孔质量检验标准（根据地方标准相应调整增加）
序号 | 检查项目 | 允许偏差或允许值 | |
单位 | 数值 | ||
1 | 孔深 | mm | ±100 |
2 | 孔径 | mm | ＞800 |
3 | 桩位偏差 | mm | 平行轴线±100 垂直轴线±50 |
4 | 垂直度 | 1％孔深 | |
5 | 桩身混凝土强度 | 满足设计要求 | |
6 | 混凝土充盈系数 | ＞1.05 | |
7 | 钢筋笼放置偏位 | ±100mm | |
表6-4 钢筋笼制作标准
序号 | 项目 | 允许偏差 | 检查方法 |
1 | 主筋间距 | ±10mm | 尺量：每构件检查2个断面 |
2 | 箍筋间距或螺旋筋螺距 | ±20mm | 尺量：每构件检查5～10个间距 |
3 | 钢筋笼外径 | ±10mm | 尺量：按骨架总数30％抽查 |
4 | 倾斜度 | 0.5％ | 垂线法 |
人工挖孔桩施工中常见的质量问题及其处理方法见表6-5。
表6-5 人工挖孔桩施工中常见的问题及其处理方法
常遇 问题 | 产生原因 | 预防措施及处理方法 |
塌孔 | 1．地下水渗流比较严重 2．混凝土护壁养护期内，孔底积水，抽水后，孔壁周围土层内产生较大水压差，从而易于使孔壁土体失稳 3．土层变化部位挖孔深度大于土体稳定极限高度 4．孔底偏位或超挖，孔壁原状土体结构受到扰动、破坏或松软土层挖孔，未及时支护 | 有选择地先挖几个桩孔进行连续降水，使孔底不积水，周围桩土体粘聚力增强，并保持稳定；尽可能避免桩孔内产生较大水压差；挖孔深度控制不大于稳定极限高度；并防止偏位或超挖；在松软土层挖孔，及时进行支护 对塌方严重孔壁，用砂、石子填塞，并在护壁的相应部位设泄水孔，用以排除孔洞内积水 |
护壁 裂缝 | 1．护壁过厚，其自重大于土体的极限摩阻力，因而导致下滑，引起裂缝 2．过度抽水后，在桩孔周围造成地下水位大幅度下降，在护壁外产生负摩擦力 3．由于塌方使护壁失去部分支撑的土体下滑，使护壁某一部分受拉而产生环向水平裂缝，同时由于下滑不均匀和护壁四周压力不均，造成较大的弯矩和剪力作用，而导致垂直和斜向裂缝 | 护壁厚度不宜太大，尽量减轻自重，在护壁内适当配φ8@200mm竖向钢筋，上下节竖钢筋要连接牢靠，以减少环向拉力； 桩孔口的护壁导槽要有良好的土体支撑，以保证其强度和稳固裂缝一般可不处理，但要加强施工监视、观测，发现问题，及时处理 |
截面大小不一或扭曲 | 1．挖孔时未每节对中量测桩中心轴线及半径 2．土质松软或遇粉细砂层难以控制半径 3．孔壁支护未严格控制尺寸 | 挖孔时应按每节支护量测桩中心轴线及半径遇松软土层或粉细砂层加强支护严格认真控制支护尺寸 |
桩身混凝土质量不佳 | 1．混凝土浇筑不连续 2．混凝土配合比选择不佳 | 1.浇注棍凝土时必须采用串桶，简下口距离浇注面不大于2m； 2.混凝土搅拌站要有足够的生产能力，并连续快速浇灌； 3.保证混凝土配合比符合没计要求 |
桩孔歪斜 | 开挖过程测量工作不到位。 | 1.成孔时，严格控制桩位及垂直度；发现歪斜应及时修正； 2.成孔后，应及时检验并及时灌注混凝土 |
针对本工程的重要性及社会影响，制定以下安全生产控制目标：
（1）事故负伤率控制在5‰以下；
（2）安全管理目标：杜绝重伤事故，轻伤事故率低于2‰。
7.2施工现场安全保证领导小组成立安全领导小组，项目经理为组长，项目生产副经理为副组长，项目部其他成员均为组员，各负其责。
组长：（姓名 联系电话，下同）
副组长：
组员：
技术支持组：
7.3安全生产保证措施7.3.1进行安全技术交底开工前，工程技术负责人将工程概况、施工方法、安全技术措施等向全体生产人员进行详细交底，施工员在各工序施工前向作业人员作详细的安全技术交底。
7.3.2签订安全责任书施工前，项目经理与作业人员逐一签订安全责任书，明确奖罚措施。
7.3.3安全检查工地专职安全员，每天必须在工地巡视检查，如发现问题要及时向班组工人提出整改，并复查整改情况，严禁违章冒险作业。
（1）凡有精神病、高血压、心脏病、癫痛病等病患者不得下孔操作，下孔操作人员连续作业时间不得超过2h。
（2）每日早上挖孔前的例行检查规定：
卷扬机、钢丝绳、吊桶各部件状况：检查钢丝绳是否有断丝、磨损、腐蚀，是否有打结、弯曲等，钢丝绳出现断丝立即更换；检查皮桶是否兜底，存在隐患时，不得使用；
安全挂钩：检查挂钩自动卡紧保险装置是否正常；
孔底有害气体：检查孔内是否有有毒气体，发现有毒气体必须用鼓风机通风后确认无危险后才可作业施工；
照明、通风设备完好情况；
护壁模板规格、形状；
应急软梯状况；
地面堆土、材料对挖孔有无影响。
（3）每日收工后例行检杏规定：
切断照明、通风机、卷扬机等设备电源；
孔口覆盖防坠落防护板；
安全标识完好情况；
安全护栏完好情况。
7.3.4施工机械、安全防护措施（1）施工现场使用的机械设备应进行安装、使用全过程安全管理。
（2）机械设备操作应保证专机专人，持证上岗，严格落实岗位责任制。
（3）认真执行机械设备的交接班制度，做好交接班管理。
（4）施工现场机械设施严禁超载和带病运行，运行中禁止维修保养，操作人员离机或作业停电时，必须切断电源。
（5）孔内必须设置应急软爬梯供人员上下；使用的电葫芦、吊笼等应安全可靠，并配有自动卡紧保险装置，不得使用麻绳和尼龙绳吊挂或脚踏井壁凸缘上下。电葫芦宜用按钮式开关，使用前必须检验其安全起吊能力；
图21 爬梯做法
（6）孔口四周必须设置护栏，护栏高度宜为0.8m；
（7）施工现场的一切电源、电路的安装和拆除必须遵守现行行业标准《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46 的规定。施工作业区备有发电机，供现场停电应急使用。
7.3.5安全保障措施
（1）严格按安全技术操作规程进行施工。
（2）参加挖孔作业的工人应是18～45岁男性青年，必须经市属医院体检合格后方准下井作业。
（3）下井作业人员必须戴好安全帽，脚穿长筒套鞋，挖掘坚硬岩石时要带上耳塞、风镜，严禁酒后下井作业，严禁在孔内吸烟、孔内使用明火等。
（4）工地要设置4～5顶供氧防毒面具作为下井救助受毒人员之用。
（5）要设置取用方便的安全爬梯作为下井人员安全上下的措施，从孔口到孔底必须常备一条均匀打了结的20mm直径棕绳，供孔内作业人员应急出孔。
（6）孔口的电动葫芦或起落台架必须有专人管理和操作，当有人作业时，严禁擅自离岗，保持与孔内作业人员的不断联系，随时做好孔内人员的撤离准备。
（7）遇到流泥或流沙时，必须报告有关部门检查、制定有效的安全措施，否则不准施工。
（8）护壁要求：按设计要求上节与下节搭接砼长度不少于50mm，钢筋搭接长度不少于30d；根据设计要求，护壁下口厚度为75mm，护壁上口厚度为150mm；砼强度为C35。
（9）孔内作业人员时注意孔下周围的动向，加强对渗漏水的观察，发现可疑应立即采取措施离井并报告有关人员，在未采取有效防护措施前不准下孔作业。
（10）施工人员下井作业前，需要检查井口围护，防护栏是否稳固可靠，并用鼓风机向孔底送风，孔底的瘴气排出，待检查孔内没有毒体后方可下井作业。必须先采用气体检测仪检测井内是否存在有毒气体，没有有毒体后，方可下井作业。
（11）每天施工前及作业中，必须对投入使用的机具做全面检查，升降设备应装有必要的安全装置，如刹车、吊钩防脱器、断绳保险器及限位装置等，施工后要对机具进行养护。
（12）护壁混凝土浇灌要同步上升，振捣密实，待混凝土达到强度后方可拆模，以保证护壁有足够的强度抵抗孔壁的倾覆力。孔底排水时，作业人员应到地面以后再合闸抽水，抽水完毕即关闭电源，严禁孔内带电作业。
（13）在岩土提升过程中，施工人员必须先爬出坑内后方可提升岩土，待岩土转移出坑内后方可继续下坑作业。
（14）孔底作业人员在作业过程中，应提高警觉性，随时注意井内的各种情况及突发意外，如地下水、流水、流泥、塌方、护壁变形、有害气体及不明物等，发现问题应及时回到地面，并报告有关人员处理解决。
（15）孔内吊运物料或土方时，应保持垂直平稳，不准斜吊、过急或晃动；应采用稳定性较好的双耳吊篮，上料不准超过篮口，大块石头宜先破碎后装运，避免落物伤人。
（16）当孔深超过5米时，应用压力风管向孔底送风，特别是有臭水、污泥和异味的孔底，作业前必须先对孔内送风至少一小时；作业人员下孔前必须做动物试验，或用仪器检查孔内的含氧量及有害气体含量，确认安全后方可下孔。作业中通风设备要不断的向孔内送风。同时，地面要准备氧气瓶等急救用品。
（17）当挖孔较深而孔内光线较暗时，孔内作业应采用12V安全电压、100W防水带罩灯泡，由防水绝缘电缆引下进行照明。同时现场应设置发电机，孔内设置安全矿灯或应急灯以备临时停电的应急照明，以及孔底人员及时安全撤回地面。
（18）当孔内无人作业时，孔口必须用强度足够的钢筋网盖盖好，上面加盖木板，以防雨天雨水进入孔内；同时，孔口四周设置高度不低于1.2米的钢管围栏进行防护,并设置安全标志，夜间设置红灯警示。
（19）人工挖孔桩护壁成孔后，安装钢筋笼前，应先用验孔器检查护壁的同心度、孔径以及垂直度；对偏差较大的护壁，应先行凿除处理，经检查验收合格后方可吊放钢筋笼。
（20）在施工中，应不断向孔内送风，输风量应大于每秒25升，在风镐凿岩石时，必须加大风量以吹排凿岩石时产生的石粉；送风管应尽量少弯曲，以保证送风畅通，要经常检查胶管是否漏。一旦发现破损，随时修补堵漏。
（21）孔口井圈应用混凝土浇筑，加宽到30CM并高出地面25～35CM，周围不准堆土、砖或放工具，严禁掉物伤人。
（22）操作人员上下使用的刚爬梯需要进行检查，以及上部连接是否可靠，避免人员上下时发生事故。
（23）使用电动葫芦时，要有自动停制器，发现隐患应立即撤换，确保安全。
（24）在浇筑混凝土过程中，对正在浇筑混凝土的孔桩周围10m范围内，其他桩内不能有人作业。
（25）为防止开挖过程中遇到孔洞，造成人员掉落，开挖人员下井前需要系安全带，并有专人指挥，专人操作。每次下井前，操作人员应仔细检查渣桶，钢丝绳是否牢固，无破损；并对卷扬机、水钻等机械进行检验，符合要求后才能进行使用。
（26）极端天气或夜间不允许进行人工挖孔作业。
7.4雨期及汛期安全措施（1）雨季施工应有专人负责发布天气预报，通报全体施工人员。
（2）做好现场排水系统，将地面雨水及时排出场外，确保主要运输道路的畅通，必要时路面加铺防滑材料。
（3）混凝土浇捣期间随时注意气象台预报，尽量避开雨天施工混凝土。
（4）如遇雨，注意雨后砂石含水量的变化，并及时调整混凝土配合比，现场备足雨布，以防雨大浇筑过程中混凝土被冲刷。
（5）现场机电设备要做好防雨。防雷、防漏电措施。
（6）遇小雨天气时孔口要设可靠的防雨棚，凡遇到大雨时严禁下井作业。
