图17 在不同主机角度下小车相对位置示意图
该函数以主机角度为变量，其中S 为调整小车2 整体速率V2 在调整时间t 后沿主机行驶方向的位移，S ＝Δγ ·t 。主要体现的是在不同主机角度、小车2 整体速率调整差值一定的情况下，γ 差值调整效果的敏感性，该函数在主机角度n ＝ 0º ～ 90°（实际履带吊定义此时的角度为360°～ 270°之间，此处为描述方便，直接定义为0°～ 90°区间）之间的区间为单调递减特性，即随着n 增大，在相同的调整速率差、相等时间t 的情况下，Δγ 调整的幅度越小效果越差。在不考虑γ 角偏差调整的情况，则n 角越大拉绳长度L 的调整敏感越小。n 在函数单调递增区间的极值90°时会出现图18所示情况。
图18 n 在90°时行走示意图
如图18 所示，在n 为90°时，小车1 和小车2 的行走方向在同一直线上，也就是说行车电脑无论采用哪种控制措施都无法对γ 角、拉绳长度实施调整，小车1 和小车2 只能是相互前后牵扯，这个是极端的情况。同样，就算n 角不在90°时也有可能出现小车1 和小车2 前进方向在同一直线上的情况，如图19 所示，但这种情况只能出现在n 角在89°～ 91°间出现（γ 角偏差值不允许超过1°），理论上是存在发生可能性的。
根据函数1 的特性，要想保证n 角在任何角度情况始终保持良好的调整效果，必须根据n 角来实时调整△V2，这个△V2 在实际控制中是采用给电磁流量阀电信号强弱的手段进行控制，也就是说这个电信号的规律必须符合函数1 的整体特性。
4）地面情况对纠偏控制的影响
表1 中的逻辑关系表示了行车电脑检测各项参数异常后作出异常原因判断而采取的纠偏措施，但是行车电脑无法检测出超起小车地面的水平度情况，两超起小车在行走过程中与地面之间的摩擦力差异，会使得两小车相互挤压滑移，这个滑移跳动有一定的随机性，路面的情况差异化较大，这种情况下造成的一些参数偏差就未必一定是表1 中逻辑所能覆盖到，图20 所示就是小车被挤压发生滑移的情况，且2 个小车2 条履带在采取纠偏措施之后也会因为地面差异形成一个随
机的滑移，增加了情况的复杂性。因为超起小车之间都是刚性连接，2 超起小车行走轨迹的细微差异就会导致两小车之间产生很大的推挤力，故这种行走模式对于地面的敏感性更高。
4 履带吊行走经验反馈
1）制造厂能加大超起小车驱动力或履带架的整体强度，避免在现场短距离行走过程中出现误差超差，增加控制难度。
2）最终的小车驱动速度与驱动泵执行速率、液压油路长短、压力延时、终端响应（与地面摩擦力、连接框架材料弹性）都紧密相关，制造厂应严格把好质量关，尽可能地减少系统各元件误差，提高整体精度，在监测→调整→再监测这样的闭环控制过程中，尽可能地提高系统响应速度。
