浇口位置选择要点可归纳如下:
- 浇口开设在塑件断面较厚的部位，使熔料从厚料断面流入薄断面保证充模完全;
- 浇口位置的选择，应使塑料充模流程最短，以减少压力损失;
- 浇口位置的选择，应有利于排除型腔中的空气;
- 浇口不宜使熔料直冲入型腔，否则会产生漩流，在塑件上留下旋形的痕迹,特别是窄的浇口更容易出现这种缺陷;
- 浇口位置的选择，应防止在塑料表面上产生拼缝线，特别是在圆环或是圆筒形的塑件中，应在浇口面的熔料浇合处加开冷料井;
- 带有细长的型芯的注塑模的浇口位置，应当离成型芯较远，不使成型芯受料流冲而变形;
- 大型或扁平塑件成形时，为防止翘曲、变形、缺料可采用复式浇口；
- 浇口应尽量开设在不影响塑件外观的位置，如边缘底部；
- 浇口的尺寸取决于塑件的尺寸、形状和塑料的性能；
- 设计多个型腔注塑模时，结合流道的平衡来考虑浇口的平衡，尽量做到熔融料同时均匀充填。
浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的熔体的通道。浇口的设计与位置的选择恰当与否，直接关系到塑件能否完好、高质量地注射成型。
浇口可分为限制性浇口和非限制性浇口两大类。
限制性浇口是整个浇注系统中截面尺寸最小的部位，通过截面尺寸的突然变化使分流道送来的塑料熔体产生突变的流速增加，提高剪切速率，降低粘度，使其成为理想的流动状态从而迅速均均衡的充满型腔。对于多型腔模具，调节浇口的尺寸还可以使非平衡布置的型腔达到同时进料的目的，提高塑件质量。另外，限制性浇口还起着较早固化防止型腔中的熔体倒流的作用。
非限制性浇口是整个浇注系统中截面尺寸最大的部位，它主要是对中大型筒类、壳类塑件型腔起引料和进料后的施压作用。
按浇口的结构形式和特点，常用的浇口可分为以下几种形式：
1.直接浇口
既是主流道浇口,属于非限制性浇口。塑料熔体由主流道的大端直接进入型腔,因而具有流动阻力小，流动流程短及补给时间长等特点。但是也有一定的缺点，如进料处有较大的残余应力而导致塑件翘曲变形。
由于浇口较大祛除浇口痕迹较困难，而且痕迹较大，影响美观，所以这类浇口多用于注射成型大、中型长流程深型腔筒型或翘型塑件，尤其适合与如聚碳酸脂、聚砜等高粘度塑料。另外,这种形式的浇口只适合于单型腔模具。
在设计浇口时，为减小与塑件接触处的浇口面积，防止该处产生缩口、变形等缺陷，一方面应尽量选用较小锥度的主流道锥角a(a=2'4度)，另一方面尽量减小定模板和定模座的厚度。
这样的浇口有良好的熔体流动状态，塑料熔体从型腔底面中心部位流向分型面，有利于排气；这样的形式使塑件和浇注系统在分型面上的投影面积最小，模具结构紧凑，注射机受力均匀。
2. 中心浇口
当筒类或壳类塑件的底部中心或接近于中心部位有通孔时，内浇口就开设在该浇口处，同时中心设置分流锥。这种类型的浇口实际上是直接浇口的一种特殊形式，具有直接浇口的一系列优点，而克服了直接浇口易产生缩孔、变形等缺陷。
中心浇口其实也是端面进料的环行浇口(下面介绍)，在设计时，环行的厚度一般不小于0.5mm。进料口环行的面积大于主流道小端面积时，浇口为非限制性浇口；反之，则浇口为限制性型浇口。
3.侧浇口
侧浇口国外称为标准浇口，侧浇口一般开设在分型面上，塑料熔体从内侧或外侧充满模具型腔，其截面形状多为矩形(扁槽)，改变浇口宽度与厚度可以调节熔体的剪切剪切速率及浇口的冻结时间。
这类浇口可根据塑件的形状特征选择其位置，加工和修整方便，因此它的应用较为广泛。
优点如下：由于浇口截面小，减小了浇注系统的浇注系统塑料的消耗量，去除浇口容易，痕迹不明显。
缺点：有熔接痕存在，注射压力损失较大，使深型腔塑件的排气不利。还可分为 1)扇形浇 2)平缝浇口
4.环行浇口
对型腔填充采用圆环形进料形式的浇口称为环形浇口。
特点：进料均匀，圆周上各处流速大致相同，流动状态好，型腔中的空气容易排除，可以避免熔接痕。
浇口设计在型心上，浇口的厚度t=0.25'1.6mm，长度l=0.8'1.8mm；端面进料的搭接式环行浇口，搭接长度L1=0.8'1.2mm，总长L可取2'3mm。
环行浇口主要用于成型圆筒型无底塑件，但是浇注系统耗料较多，浇口去除困难,浇口痕迹明显。
